冲压设备具有更高生产效率的解决方案

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　　未来的冲压设备应该具有更高的生产效率，使用更加灵活。为了适应这种发展趋势，目前已经有了令人关注的解决方案。

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　　Müller Weingarten公司已经研制成功了3种称之为Crossbar的冲压件传送工艺技术：用于小型吸盘式冲压机的工件摆动传送系统；用于小型冲压生产线的工件直线传送系统；用于标准冲压生产线和单机的工件交叉传送系统。

　　据Müller Weingarten公司的介绍，利用这3种工件传送系统使得原来只能用于大型冲压机床的横向摆臂或工件传送现在也可以用于各种类型的冲压机床了。

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　　传统的工件传送运输分类，即汽车制造业中的工件运送、零部件供应商使用的工件传送技术，之间的界线变得更加模糊，各种传送技术更加趋于“统一”。另外，Müller Weingarten公司研发成功的横向摆臂式工件传送装置还可以在技术改造中补充到现有设备之中，这为供应商与OEM汽车生产厂之间相互交换、使用共用的冲压模具提供了方便。

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　　Müller Weingarten公司的SynTec技术方案满足了市场上一个重要的要求。今天OEM汽车生产厂与汽车零部件供应商之间的工作分工已经非常明确，尤其是在冲压件的生产过程中，实际上已经形成了一种默契。除了产品向供应厂商的扩散以外，OEM汽车生产厂还根据市场需求的变化考虑着如何协调汽车冲压工件的生产。通过与供应厂商之间的协调生产，可以达到提高生产能力、减少生产费用、提高汽车生产厂的市场适应性等目的。

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　　Müller Weingarten公司将Crossbar工件传送技术的优点进行了归纳。在配置一台新的小型吸盘式工件传送的冲压机床时，采用摆臂式工件传送系统让单件产品的投资费用比传统的吸盘式冲压机床减少了20%；在现有冲压生产线改装了摆臂式工件传送系统后，还会减少单件投资费用的15%。而在这种单件产品投资费用的计算中，考虑的仅仅只是投资费用，还没有考虑供应商与汽车生产厂之间的产品扩散、协调而带来的收益。冲压生产技术的另一个竞争对手——Schuler公司采用的是ComPact冲压件运送技术，以此对抗Müller Weingarten公司的SynTec技术方案。

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　　这种类型的冲压设备自2002年投放市场以来已经成功售出8套，其中包括福特公司的Saarlouis生产厂。冲压生产线中的工件运输机构并不是按统一的速度、统一的节拍来传送冲压工件，相反是可以单独编程、逐个调节的。因此，整个冲压生产线的工作节拍不受节拍最长的冲压模具的限制。

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　　Schuler公司称，将来还会生产开发比现有Crossbar传送机构运动范围更大的工件传送装置，从而可以从冲压模具中直接取出工件，省略原来的垂直传送工装。同时，它还可以围绕3个坐标轴旋转，以便同时将两个工件运送到下一个加工工位。

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　　尽管Schuler公司生产的ComPact-Crossbar冲压机床有着极高的灵活性和很高的功率，但据Schuler公司声称：这种新型的冲压设备比传统的Crossbar冲压设备价格要低10～15%，因为它更多地采用了价廉物美的电子控制系统，减少了机械传动控制部件。

　　为了满足冲压机床用户设备改造的需要，Schuler公司为他们准备了Crossbar-Feeder型的新一代冲压工件传送机构。它可提高现有冲压生产线的生产能力，达到每分钟冲压13个工件，并将机器人的灵活性与高效率的Feeder技术相互结合在了一起。可像运输机器人一样，使冲压生产线省略中间存放工位和第二套冲压件运送装置。

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　　这些新的冲压工件传送装置还改进提高了冲压生产线的前段冲压准备工作。例如：英国的Automatic Feed Company(AFC)公司希望冲压板材在准备工作中井井有条、整整齐齐的排放好。为此，AFC公司用Strothmann有限责任公司生产的新型机器人替代了老式机器人和悬挂式运输装置，大大提高了冲压板材的排放速度，能按照现代化剪板机的速度排放裁剪下来的板材。

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　　整套系统可以在一个垂直的支架上配备两套相互协调的垂直传送机构。当一套传送机构从传送带上取下铁板时，另一套传送机构则正在进行板材的排放、整理工作。该传送装置可以实现每分钟排放40块铁板的任务。

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　　在冲压生产线前的清洗工位处，Strothmann公司也充分挖掘了冲压设备的潜力。不久前，他们研制生产了一种专门用于板材清洗的机器人，该清洗机器人不是集成在冲压生产线中，而是按照Strothmann公司“Stand alone”方式进行工作的。这种机器人使得冲压生产线更加灵活，生产效率更高。【MechNet】

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