特种铸造

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    特种铸造砂型铸造尺寸精度不高，表面粗糙，生产率低，质量不稳定，劳动强度大等。凡是与传统的普通砂型铸造有一定区别的铸造方法，统称为特种铸造。  
    一、金属型铸造：用重力浇注将熔融金属浇入金属铸型（即金属型）中获得铸件的方法。（永久型铸造） 
    1、优点：下芯、合型比较方便。精度高，劳动条件好。  
    2、缺点：上型排气困难，开型和取出铸件均不方便。  
    3、应用： 主要适用于大批量生产中小型有色金属合金铸件；如铝合金、镁合金、铜合金等。也可用金属型生产形状简单的黑色金属铸件。 浇注低熔点的合金（如锡合金、镁合金等）时，可选用灰铸铁。浇注铝合金、铜合金时，可选用合金铸铁。浇注铸铁和钢时，必须选用碳钢和合金钢等。  
    二、压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。 
    1、优点：铸件质量好，生产效率高，经济效益好 
    2、缺点：压铸型结构复杂，制造费用高，生产周期长；金属液充型速度大，凝固快，补缩困难，铸件中容易产生小气孔和缩松等缺陷。 
    3、应用：大批量生产中小型有色金属合金铸件，其中以锌合金、铝合金压铸件应用最为广泛。 
    三、离心铸造：将熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。 
    1、优点：在离心力的作用下凝固成形，致密性好，铸件内部不易产生缩孔、气孔、渣气孔等缺陷。金属型冷却快，铸件晶粒细小，因而力学性能较高。金属液的充型能力好，可以铸造薄壁铸件和流动性差的合金铸件。 
    2、缺点：铸件内孔直径尺寸不准确，内表面粗糙，加工余量大；在浇注冷凝过程中，密谋较大的组织容易集中于表层，产生化学成分不均匀的缺陷（容易产生偏析的合金如铅青铜就不能用离心铸造法生产铸件）。 
    3、应用：多用于浇注各种金属的圆管状铸件，如各种套、环、管等。以及可以铸造各种要求组织致密、强度要求较高的成型铸件，如小叶轮、成型刃具等。  
    四、熔模铸造：又称失蜡铸造。用易熔材料如蜡料制成模样（蜡模），在模样上包覆若干层耐火涂料，制成型壳，熔出模样的型壳经高温焙烧后即可浇注的铸造方法。 
    1、优点：铸件质量好，可浇注形状复杂的铸件，可产生各类金属材料的铸件。 
    2、缺点：操作过程繁杂、生产周期长、成本较高，不能铸造较大的零件。一般都在 20kg以下。 
    3、应用：凡是形状复杂、机械加工困难的零件；均可考虑采用熔模铸造。目前应用最多的是生产碳钢和合金钢铸件。  
    五、低压铸造：将铸型安置在密封的坩埚上方，坩埚内通往压缩空气，在熔融金属的表面上造成低压力，使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方法。 
    1、优点：能生产出组织致密的工件，对薄壁、耐压、防渗的铸件有利；金属液充型平稳、无飞溅和冲击现象，不容易产生夹砂、气孔等缺陷。 
    2、缺点：坩埚和升液管长期受金属液的浸蚀，使用寿命较低。 
    3、应用：目前应用最多的是铝合金，在铜合金和铸铁生产中也有应用。 
    三、机器造型和机器造芯  
    机器造型 
    1、型砂的紧实方法 压实紧实法、震击紧实法、震压紧实法和抛砂紧实法。 
    2、起模方法 顶箱、顶箱漏模和转台等起模方法。  
    机器造芯 
    1、吹砂造芯 
    2、射砂造芯  
    四、浇注系统 
    液态金属流入铸型型腔的一系列通道，称为浇注系统。 
    A 应能使液态金属均匀、平稳地流入并充满型腔 
    B 应能有效地防止熔渣、砂粒或其他杂质进入型腔 
    C 应能调节铸件的冷却凝固顺序或者补给金属液冷凝收缩时所需的液态金属。 
    典型的浇注系统由外浇道、直浇道、横浇道、内浇道和冒口组成。 
    外浇道的作用是缓和液态金属的冲力，使其平稳地流入直浇道。 直浇道是外浇道下面的一段上大下小的圆锥形通道，它的一定高度使液态金属产生一定的静压力，从而使液态金属能以一定的流速和压力充填型腔。 横浇道是位于内浇道上方呈上小下大的梯形通道。液态金属中的渣子、砂粒便浮在横浇道的顶面，从而可防止铸件产生夹渣、夹砂等缺陷，还起着向内浇道分配液态金属的作用。 内浇道与型腔相连，起着控制液态金属流速和流向的作用。冒口的作用是在液态金属凝固收缩时补充液态金属，防止铸件产生缩孔缺陷。冒口一般设置在铸件最高和最厚部位。