渗碳氮化常见问题与解决

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　　氮化表面硬度或深度不够
& x5 `! `7 H6 z4 V6 {; ~0 V. d/ W* a　　(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
　　(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
　　(3)可能是氮化温度过高或太低.
　　(4)炉中之温度或流气不均匀.
　　(5)氨气的流量不足.
　　(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
　　(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
　　(2)工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素.
　　(3)氮化中被处理的工件放置方法不对.
' R$ Y' B. W& i5 @- U2 ?　　(4)被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素. 氮化工件发生龟裂剥离现象
　　(1)氨的分解率超过85%，可能发生此现象.
7 o" J6 P# _* q: z　　(2)渗氮处理前工件表面存在脱碳层.
8 f* u# ^6 l, ~" [$ f: _% H4 o　　(3)工件设计有明显的锐角存在.
　　(4)白层太厚时. 氮化工件的白层过厚
　　(1)渗氮处理的温度太低.
　　(2)氨的分解率低于15%时，可能发生此现象.
4 g& f. ~( @8 P7 t# s7 s- l　　(3)在冷却过程不恰当. 氮化处理时之氨分解率不稳定
# e: u! X0 z' S* l  I　　(1)分解率测定器管路漏气.
) Q' p. [% c" n- p" l3 N; i4 M% G  r　　(2)渗氮处理时装入炉内的工件太少.
　　(3)炉中压力变化导致氨气流量改变.
　　(4)触媒作用不当. 工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
　　(1)镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层.
　　(2)涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉.
, p. [( i2 n3 L　　(3)涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主.
3 }+ @% h% K2 Q+ H7 U　　(4)氧化铁和黏土混合物涂敷法.
  v6 N0 E  J% O+ z; s  n# ]3 H! O! V　　(5)利用套筒或套螺丝. 渗碳后工件硬度不足
( _. M7 Q  s! L+ }* z2 d* c: z* F　　(1)冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却.
8 l& W2 @3 O& Z( X3 x  @　　(2)渗碳不足，可使用强力渗碳剂.
　　(3)淬火温度不足.
　　(4)淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火. 渗碳层剥离现象
: U! C/ T' Y( F+ x* s( g; r　　(1)含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火.
" {3 [: U  o# l% z$ C: V　　(2)不存在中间层，应缓和渗碳的速率.
8 ~" i. i! n! j5 f3 h3 ^　　(3)过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层.
　　(4)反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. 【MechNet】

跨越人生

看不懂说了什么!{:dizzy:}

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

xigong

随着阅历的增加，以后用的着的！

59585002

我们现在有一款产品出现氮化层不连续现象（断断续续的），不知道怎么回事。
7 i- s6 w5 {8 \但是同样的产品以前氮化出来的效果又是可以的。

59585002

现在氮化出来的产品，表面很容易崩掉，咋回事呢？