注塑成型的缺陷成因

醉人可乐

　　充填不足
　　毛边
% y: l' n) D# K! W8 U6 ]) x　　缩水
' `4 R) g8 _/ e% R$ l+ E$ }　　流道痕
　　银线
* K% w' j( y' |- }8 d8 I2 k1 s- y　　融接线
　　气泡
　　烧焦痕、黑痕
　　裂痕
! N$ j/ k9 l0 Z# l2 M　　挠曲
　　脆弱
7 Y# [5 y* ^2 ~) q) B　　表层剥离
　　分散不良
　　离型不良
( ]6 w3 G. m! U/ P0 g! {7 s, |7 [　　表面雾状痕
　　1、充填不足(short shot)
$ A9 H9 U. d$ v& W$ ^  x　　溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
　　-由机床引起的原因及对策
　　1.射出能力不足
6 _2 Z  A, q" K; G　　机台射出部能力确认
, c! p; \: _' |　　2.射出压力太低
　　提高压力
　　3.原料温度低,流动性差
　　确认加热缸温度及提高射出压力
% O+ }0 t% T0 k3 @  ~　　4.原料供给量不足
6 [! P! L* g$ C1 ^8 R　　增加料量
　　5.射出速度慢
$ p2 l- f/ W% T: O4 R- v　　提高射速
　　6.射出喷嘴部阻力大
! v- X& |, Q( v$ x　　确认孔径及电热能力
! o5 Q3 G; G) v+ q7 `: r　　7.螺杆进料不良
5 K1 D6 d. i+ U9 Q　　手动进料
　　8.原料落下因难
/ z" e; q' Y2 q' A& Y* ]　　确认清除原料团，降低入料口温度
8 U7 \( X  x4 N# k3 U　　9.螺杆射出逆流
　　更新check ring(逆止环)
　　-由模具引起的原因及对策
' t# A+ x9 C; `# P　　1.汤口设计不平均
　　重新计算与修正
3 M' x  C$ b: X" ~# u　　2.汤口\流道\浇口设计过小
　　重新计算及加大尺寸
　　3.冷料储井阻塞
) ]1 ~1 Z8 l- F4 v　　清除阻塞部位
　　4.排气不良
0 z# @' E$ a+ f1 G　　追加逃气设计
* ^" n7 G' D' W6 }0 w3 d* m, ?　　5.模温低
　　减少冷却水温、水量
　　6.成品肉厚太薄
1 y5 w" k1 J* M5 t. O　　检查排气性或增加肉厚设计
　　7.热料道阻塞未通
; A. m9 w3 O. D. x; F1 H9 _　　检查电路及温度并检修
　　8.模具冷却不当
　　确认水路系统并修改之
　　-由原料引起的原因及对策
( j% _" A! z% Z3 C+ \　　1.材料本身流动性差
　　确认或材料变更
　　2.润滑处理不当
' r# B* r4 ]* L( Q) K　　修正使用部位及量的多少
# R! z1 _5 g6 Z; `- x　　3.离喷过多
+ p9 W+ n! I' [* Q/ `　　降低使用量
! C. p6 w! F7 d/ F, M0 o　　2、毛边(flash)
　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
" r7 E% d' G# P; c& z( S0 M　　-由机床引起的原因及对策
3 F( @8 t- R; o, C　　1.射出压力大
　　降低压力
8 Y1 c' i* ~, C+ i, A- \" B7 Z　　2.开模压力不足
　　重新调整增加
　　3.射出供料量太多
' @  M) b9 E. ]# J& }* @& z0 f　　降低射出供料量
+ j8 }8 }8 p* x　　4.原料温度高，流动性过佳
　　降低原料加热温度
　　5.保压时是过长
( K( L9 K& M  ]2 v( C- Q　　压低保压时间
　　6.射出速度太快
　　降低射出速度
　　7.机台动静模板平行度欠佳
" o. d; S1 `( H8 z2 R  g　　利用长度规测量平长度、调整
& r9 w$ Q$ m1 F2 u$ j4 }8 s/ |$ d　　-由模具引起的原因及对策
　　1.公母模接合不良
　　确认平行度及合模线、调整
　　2.合模面附着异物
! @/ s( A1 P. ]* D1 R( r7 g1 c　　清除异物
　　3.模具之投影面积太大
　　重新计算机台能力或换机
　　4.模具老旧破损
　　修补破损部位
9 q" i8 j$ L, h, }& z　　5.热浇道温度设定过高
　　调整适当的温度
- ?" e( a& I/ v　　-由原料引起的原因及对策
1 n" x, r6 Y2 m6 k3 c　　1.材料本身的粘度低，流动性良
) V; u; t/ M# ]! E3 k. b" \　　降低成型温度、模具温度或变更材质
　　3、缩水(sink mark):
& o) n" Q! R9 n　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
) }, @: S' O, t0 H, G　　-由机床引起的原因及对策
5 d9 o- k  ]# q) `) d- K3 I/ E　　1.射速太慢
　　提高射出速度
　　2.射压偏低
　　提高射出压力
　　3.保压时间不足
2 v0 C4 f+ `* c* m* K　　增加保压时间
　　4.原料供应量不足
　　增加原料供应量
　　5.原料温度偏高
　　降低原料加热温度
6 O) Z9 C2 v, T　　6.射出喷嘴太长或孔径太小
　　更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
　　7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
　　重新校正中心度及圆弧度
2 f3 F& R8 T/ Z& c0 X　　8.射出喷嘴部温度低
　　提高喷嘴温度
　　9.开模太早、冷却不足
& ^$ m4 C" A7 r- x# n& F　　增加冷却时间
7 L3 D) K" G1 P! E( Y2 d5 ~% h　　10.热流道温度低
　　提高热流道之温度
- R% N$ _9 K3 d/ c/ D, E6 a' T　　11.射出时原料产生逆流
# h" B& {' k3 }  |　　螺杆逆止环更换
: G( s/ J- R! N$ B. {* t7 r　　-由模具引起的原因及对策
; |/ n: Q# L3 k0 [1 K8 U　　1.模具温度太高
; y( U0 s2 g* Y! X2 v, {; ~" e　　增加冷却水路或降低水路
　　2.模具温度不一局部过高
  O; z# D" E. p8 }1 D$ o. v2 O　　确认水路循环系统或增减
+ ^" T' ?5 E1 a; c2 ?5 P1 X　　3.汤口或流道细小
　　重新计算及修改汤口或流道
　　4.模穴有特别厚肉的部位
　　增加厚肉部位之流道
3 c- L+ O2 I2 V/ n9 p  v　　5.肉厚设计不均一或不适当
　　依肉厚比例修正
　　-由原料引起的原因及对策
　　1.原料流动性太好
　　修正成型条件配合或变更村质或规格级数
5 V9 t# }+ P) ~) x  x- ~　　2.原料收缩率太高
　　射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
9 m' {5 A8 y0 X! K4 n" Z　　-由机床引起的原因及对策
8 G0 p, E: v& K! Y　　1.原料温度低,流动性不够
* \) Z! h5 O+ `  ~7 @6 k+ f　　提高原料加热温度
; e/ l' A8 O: J/ Z& U$ \: g2 j' \　　2.射出速度慢
　　提高射出速度
1 U4 b2 M1 S- |　　3.射出喷口太长、孔径太小
　　适当修正孔径、更换合适品
　　4.保压压力低
. T. z6 z+ ?  |9 i　　提高保压压力
　　5.保压时间不足
& k' Q( `! `7 U: m; Z4 c7 ^6 m$ \　　增加保压时间
9 Y* X6 P$ v" T/ V# O　　6.原料供应略不足
　　略增加计量值
6 F8 R4 A% C3 U. e! e) P　　7.刚成型时冷料流入
　　可以松退来防止冷却出现
　　8.射出喷口部温度低
　　检修喷口部电热圈及能力
, H$ X4 J& y) e0 }0 U　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温偏低
　　确认后再适提高
$ F  T- e. z' N$ M3 N3 f8 e　　2.模具冷却不当
  g* M( C& }4 k0 _) C, @　　确认整个水路系统再修正
　　3.冷料储陷设计太小
　　增大冷料储陷部位
* X7 C1 D/ l% f  M4 x' V　　4.脱气不良
　　增加逃气槽设计或追加pin
! a$ n8 a- e$ m4 J+ N0 B　　5.热浇道温度偏低
* w1 M+ x% |9 S6 ]+ b: v　　适当提高温度
3 J3 Z+ R# d$ f4 {1 i　　-由原料引起的原因及对策
　　原料本身之流动性差
( k4 g& \3 w! K1 t　　修正成型条件来配合变更规格级数或材质
　　5、银线(silver streak)：
  R& r4 e* i8 e! T' l4 y- C　　成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
　　-由机床引起的原因及对策
% B+ ]5 \! ]: X- N) Y　　1.射出能力不足
　　确认射出容量/可塑化能力
3 g! u, J6 \. I) z8 i) J) }5 i　　2.原料加热温度太高产生热分解
　　降低原料加热温度
2 `, o. e( f8 j: `$ D' m7 g; f! h2 Q　　3.射出速度太快产生热分解
4 F2 v' r' u1 o, `0 d+ I　　降低射出速度
　　4.射压太高产生热分解
　　降低射出压力
) U& Q7 W% }; m& S5 g　　5.背压不足卷入空气
4 Y% F  F! n: c. |　　提高背压
　　6.原料加热时间太长产生热分解
　　降低原料加热温度或时间
　　7.原料加热温度低熔不均
7 f% z0 q0 b) P　　提高原料加热温度
8 t" c" z# L, J: i# f& ]　　8.螺杆转速太快产生热分解
　　降低螺杆回转r.p.m值
# }  B$ [! A0 _4 h' T0 l2 r" f+ h　　9.螺杆不洁残留他料所致
　　徹清除螺杆内异物异质
% T3 g3 ^8 E& ]5 |　　-由模具引起的原因及对策
  q2 Y8 @9 O6 a7 K　　1.模具温度低
0 T8 Z3 V0 {. W2 p2 k　　可先行预热模具
　　2.排气不良不顺
　　追加顶出梢或逃气槽
　　3.汤口位置不适当
! ^$ O% |# G, }. C7 L" X3 l& B. A! V　　重新确认与修正
　　4.汤口、流道、浇口设计太小
　　重新确认与变大尺寸
. c$ ~/ J2 a4 E　　5.冷料储陷设计太小
　　重新确认与变大尺寸
- m+ k4 D4 {% q8 c2 i　　6.肉厚设计不良
　　重新确认与修正
3 _3 \, `0 h8 n2 Z7 a4 l, a　　7.模面残留水份或过多之润滑剂
8 X3 t$ W$ w: l$ A　　徹底去除水份\适当润滑剂
　　-由原料引起的原因及对策
; y7 G9 R" y( m! b6 Y5 W　　1.原料含水份及挥发物质多
) S/ H# e8 Z1 s; a　　以干燥设备预热干燥
1 n  Z  x2 G7 m; w. t" T　　2.材料受空气湿度影响混合一起
　　先预热干燥提高机台背压
　　6、表面雾状痕(cloudym appearance)、光泽不良(lusterless)：
8 g4 N8 v. g6 Y+ v! i+ M9 c　　成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
# B( c3 T& Q8 s& w+ e! u　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料熔融程度不均匀、部分过热
　　增加原料加热时间使之均匀
2 @. o" U+ x# l% u- H6 k: y+ C　　2.射出喷嘴太冷
　　检修喷嘴部电热片及提高温度
: l. k1 P9 u. @3 U3 o- Y7 K8 A　　3.射出喷嘴孔径太小
5 A" ?3 ^- F/ @5 y* U/ \9 t　　适当修改孔径或更换合适品
　　4.射出速度太快或太慢
! P9 f5 u% M) f$ X+ b　　适当调整射出速度
6 K" G9 c# f; c5 {+ q1 I( ~2 C　　5.原料过热分解
  l5 n  c8 N( o; k1 Z6 h　　降低原料加热温度或时间
　　-由模具引起的原因及对策
　　1.模温过高或过低或不均
　　检查水路、水温及水量并修正之
* \& [) V4 D' q1 l, g' A) P, u　　2.汤口、流道、浇口过小
　　重新确认与修改
0 y# W; g- q8 p　　3.冷料储陷设计过小
　　重新确认与修改
9 B7 H4 ?4 |. Q2 M. a9 U; X/ U( M3 {$ x5 c　　4.模面附着水份或油质
　　清洁及擦拭模面及顶出梢
) t0 c+ B: U. J$ U' }　　5.排气不良
　　追加顶出梢或逃气槽
　　6.离型剂使用过多
7 O" ~4 S; S1 I; ^! B　　减少离型剂之量
8 A; d" p/ v9 C+ s　　-由原料引起的原因及对策
$ t8 J# K$ g9 r( ?) L5 V3 G　　1.原料本身含水份或挥发物
7 x& h. l( f" r. Z, g5 J4 l. v5 f　　预备干燥
. ]6 S" H' q6 {1 }2 p　　2.润滑剂中含挥发物所影响
: R9 @8 h: j$ X& _9 y% h　　适当地减少润滑剂使用量
1 Y! y4 s1 P6 ?- {! T　　3.不同材料混合造成
- l; N5 l: u: V" O　　更新材料
　　7、融接线(weld line)：
　　塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
$ ^+ V3 U$ Y) E　　-由机床引起的原因及对策
　　1.原料温度偏低\流动性不足
　　提高原料加热温度
' ?4 U/ b4 V0 w3 P# o2 a　　2.射出喷嘴温度太低
  C) ]% l$ A8 Y. u　　检修喷嘴部电热片及提高温度
　　3.射出压力低
　　提高射出压力
4 F6 ?7 O" E* a" {　　4.射出速度慢
　　提高射出速度
　　-由模具引起的原因及对策
( @) c/ T& j1 x/ H5 z  b  ~　　1.原料流动距离太长
3 J9 D- j; Y. N6 Y% x# Y　　提高模具温度或增加流道数
　　2.模具温度太
) w9 d* Z% p  f4 Z　　低
　　提高模具温度
6 P+ a6 Q$ o) k: o　　3.汤口位置及数量不当
　　重新计算与修正
　　4.汤口、流道、浇口太小
　　重新计算与修正
7 r8 _7 ]  j! I( [7 M6 \+ }　　5.冷却时间太长
　　缩短冷却时间
　　6.排气不良
* \+ i  _. y& O/ Y3 e' `! f　　追加顶出梢或逃气槽
( \( f  t! d- }  }! O+ j% ^　　7.离型剂使用太多
　　以少量多次来改善
　　-由原料引起的原因及对策
. Y! o5 p' ?4 Q7 T　　1.原料本身含水份或挥发物
' M; p7 g" I1 B3 V7 l　　预备干燥时间加长
　　2.原料流动性不良
　　提高原料温度
  S/ H( {. N( D" n2 W( u, G　　3.原料硬化速度快
( ~+ b3 ?5 F% o8 f7 E3 }" e# Y　　提高模具温度
) ^4 I8 ~' v9 }- f　　4.润滑剂不良或用量过多
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