压力淬火工艺在金刚石工具中的应用

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基体作为金刚石锯片的载体，在整个金刚石锯片制造过程中，无疑占有重要的地位。金刚石锯片主要用来对大理石、花岗岩、沥青和混凝土等进行切割。要完成正常切割，基体必须有足够的强度，同时要有一定的韧性和刚度，综合体现为要有足够的硬度。在服役过程中基体要受到强烈的震动、冲击，由于切削部位(刀头)比基体厚，工作时基体与被切割石材之间有一定的间隙，为了不使基体因震动、冲击而过早地造成强度或疲劳断裂，基体必须有一定的塑韧性、较高的疲劳极限和弹性极限，以起到缓和冲击、吸收震动的作用。

我公司根据基体使用要求与国家标准对基体的技术参数作如下规定：基体硬度38～42HRC，基体平面度要求0.05～0.15mm。就微观组织而言，基体使用组织为回火托氏体，通过采用65Mn(28crMo)经过淬火+中温回火处理后可得到回火托氏体，以满足使用性能要求。

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1．基体热处理技术特点和工艺现状

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   基体淬火有个非常突出的特点，就是淬火变形量和开裂倾向大。由于基体是薄片件，面积大而厚度薄，其直径从300～1200mm，而厚度一般只有2～4mm，这么大的薄片件淬火时的变形和开裂正是基体热处理的难点。如何减少淬火变形和控制开裂，以满足基体平面度和硬度的要求是基体热处理的关键。

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    我公司基体选用材料为28crMo，基体热处理一直沿用自由淬火+加压回火的热处理方式。在加压回火中平面度与硬度是两个相互矛盾的因素。为校正淬火变形，回火后达到平面度要求，势必要提高回火温度或增加回火次数，但较高的回火温度和多次回火，必定使基体硬度下降，同时往往得不到需要的回火托氏体组织，而是回火索氏体。因而采用自由淬火+加压回火工艺，很难达到基体平面度和硬度两个技术参数统一，即使宏观技术指标能达到技术要求，但微观金相组织往往是回火托氏体+回火索氏体，因而很难达到使用性能要求，往往造成产品质量稳定性差，基体与切削部位匹配性差，致使锯片早期失效。鉴于此，我们尝试采用压力淬火方式对基体进行热处理。

    2．压力淬火工艺的原理及应用现状

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    压力淬火工艺的原理，即相变超塑性原理。相变超塑性是指金属材料在低应力状态下进行相变时，材料的塑性会异常提高的现象。相变超塑性是包括热处理转变在内的过程中具有普遍规律。钢淬火时的马氏体相变过程具有显著的相变超塑性，一旦产生马氏体转变，即贡献出塑性。随着外加应力的增加马氏体相变在应力诱发下不断进行，相变塑性不断增加。

基体淬火压床

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1.柴油支承钉 2.上压平板 3.气压缸

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4.集体 5.下压平板

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    据资料显示，现有的这种压力淬火机床仅适合于大工件的加压淬火，工件从保温结束到装上淬火机床，需花较长时间，并且易出现较深压痕，不适宜做小件、薄件的淬火工艺。为此我们对该种压力淬火机床进行了改造。上图为基体淬火压床的简图。该机构设有上下压板，下压板固定，上压板为动压板，在加压平面上沿同心圆布置206个喷油嘴支撑钉，以点接触压紧基体，并用喷油冷却锯片。为防止氧化皮与石墨粒子堵塞油孔，将压缩空气管路与油路相连，以便清理喷油孔。该机压力为20kN，适用于处理直径≤600mm、厚2.0～4.Omm的圆锯片。

  3．试验过程及结果

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    以Φ400mm×2.4mm规格的基体进行说明。其技术要求：平面度≤0.10mm，热处理硬度38～42HRC。分别采用自由淬火与压力淬火两种热处理工艺进行热处理，每组20片(见下表)。

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两种热处理工艺试验对比结果

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检验项目	$ J1 P) C8 c. a7 q! E: v 压力淬火	- `, U' P. ]/ X2 {8 v 自由淬火
淬火 * d9 j3 h8 x" T1 ] 硬度 HRC	& X$ i* m! N7 o$ _) b. w 46.5，47，48 47，47.5，48 4 Y* R- h+ S$ f' T 47，48，47.5 0 ]) G4 y- \# p' M- J( L 48，47，48 47，47.5，48 % _9 Y3 n0 G. v2 W2 l* H% C 46.5，47，48 47，46.5	" Q3 H9 ?0 u* K3 ? 45，46，46.5； ) P" j8 v6 e3 a) B! `( k 44，46.5，46； & e2 o- b7 m5 h. t P* L 45，46，46.5； 2 @! S- I' L* @, M 44，46.5，46； 44.5，45，46； % A8 F0 y2 \) o3 @; c E6 E 45，46，46.5； / m2 L& Y' V- B; Y5 ` 44.5，46
淬火 后平 面度 5 `& g% m) O, s, w! W! {5 B) } /mm	' t3 ?# {9 j6 b5 f 0.12，0.12，0.11 0.13，0.15，0.12 $ x; v( w- Q- E% b: Y/ h 0.15，0.10，0.15 8 ?; X% f, c4 X" e; a& y 0.11，0.12，0.12 0.12，0.15，0.12 0.20，0.15，0.10	1.5，1.7，1.6， 1.8，2.0，1.3， ) U) }5 c% o; p1 K5 t! n, x" G+ ?4 I 1.8，2.2，2.0， 1.2，1.7，1.6， 1.2，1.5，1.6， 6 l( }& I# d1 S$ P5 V 1.1，1.3，1.2
回火 ; B2 b) B- T0 ?5 j 硬度 HRC	40.5，4l，42 ! K: e" z: h1 L( C. [ 4l，41.5，42 41，42，41.5 42，41，42 41，41.5，42 40.5，41，42 5 m( s, V5 T* \+ ^6 ?1 t 41，40.5	5 R% d8 c) E8 Y' v2 u4 C 39，40，40.5； 5 W H+ ^) x0 V, J/ I 38，40.5，40； 39，40，40.5； 7 y* j9 |% X% V 38，40，40； 0 N$ a3 e; z( O' V1 q3 { 38.5，39，40； & _! ]- I" F# b" N- a 39，40，40.5； 38.5，40
; e" `; ^8 ?( u$ c 回火 后平 面度 /mm	0.05，0.06，0.05， * m( u7 G, V8 a$ m* p2 a1 }5 e 0.06，0.07，0.06， 0.08，0.07，0.10， 0.05，0.06，0.07， 0.05，0.05，0.06， - o! W0 g8 h/ ]0 y 0.05，0.06，0.07，	" Y! m, K9 W/ j2 Y, f 0.12，0.12，0.15， , Z: I4 j$ J4 P: _% R4 Z 0.11，0.13，0.12， 0.15，0.15，0.20， # A% O2 ~ C! a! W 0.12，0.12，0.12， 0.15，0.12，0.20， 0.15，0.15，0.12

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自由淬火生产条件和过程：把20片基体分别用淬火钩钩住中心孔，吊装在流态粒子炉中加热7min，出粒子炉，用淬火钳夹住基体垂直淬入油中8～lOS，然后放进压平机压平(热校正)1～2min；从压平机上取出装入回火夹具，每100片装一轴，用回火加压支架压紧，用螺丝拧紧，装入回火炉中430℃回火4h，出炉空冷，打开工装。对基体淬火、回火后的平面度与硬度进行测量统计结果见附表。

压力淬火生产条件和过程：把20片基体分州用淬火钩钩住中心孔，吊装在流态粒子炉中加热7min，出粒子炉；用淬火钳夹住基体，迅速平放在淬火压床的下压板上，启动气缸按钮，喷油冷却18s；从淬火压床取出装入回火夹具，每100片装一轴，用回火加压支架压紧，用螺丝拧紧，放入相同的回火炉中430℃回火4h，出炉空冷至室湍，打开工装。对基体淬火、回火后的平面度与硬度进行测量统计结果见附表。

各取2片基体，分别取样埘金相绀织进行观察，压力淬火与自由淬火回火组织皆为：回火托氏体。

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  4．分析及结论

    从上面试验结果不难看出：

    基体压力淬火后硬度均值47.5HRC，平面度≤0.20mm；自由淬火硬度均值45.5HRC，平面度≥1mm。压力淬火后的变形量远远小于自由淬火后的变形量，压力淬火很好地控制了薄片件淬火时的热处理变形。

    压力淬火回火后的平面度≤0.10mm，达到了基体图样设计要求，而自由淬火回火后的平面度0.11～0.20mm．需后续工序(精校平)，加以校正。

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    压力淬火后的硬度均值较自由淬火的硬度均值偏高2HRC。在相同的回火条件下，基体压力淬火经回火后硬度均值为41.3HRC，基体自由淬火经回火后硬度均值为39.5HRC，压力淬火回火后硬度均值较自由淬火经回火后硬度均值偏高约2HRC。从而使压力淬火后的基体可以将回火温度提高近20℃成为可能，保证基体更高的平面度要求。

    将这36片基体经多道工序加工成成型基体，并用光焊接上切削部位(刀头)，发往美国市场，进行实地切割沥青，发现压力淬火后的锯片切割的稳定性、抗冲击性、抗疲劳等性能远远优于自由淬火的锯片。