造成压铸生产模具损坏的原因及预防措施

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一、造成 压铸生产模具损坏的原因：
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. o% t' x* I8 i+ X% |　　在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
% o& }1 |  M& W7 `: ?* g　　（一）.在模具加工制造过程中
0 N7 w1 Z8 ~/ x* `! b' q0 p　　1、毛坯锻造质量问题
/ r% B) y% e' {　　有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
7 v9 i9 A8 p/ ]0 [& o  _7 d　　2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
8 x: _7 D" m$ z0 {　　3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
. P5 F  B, n: r　　4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
　　（二）.模具处理过程中
; G8 T/ F* P& i  D　　热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
7 i! \# H, Q5 Q* k1 E1 A, L0 L　　钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
　　（三）.在压铸生产过程中
8 \' j- e8 A$ K; o2 H$ Z; w! Z$ o　　1、模温
　　模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
# Y8 G0 _2 B- e, n: z　　在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
7 b+ E+ d6 E) v  　应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
0 S; l7 ^# u+ y5 K  n8 b* W　　2、充型
　　金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
6 F, g3 N9 c( N2 B9 ^  W5 S　　3、开模
+ \* c) D# F6 b/ j/ G8 k0 n　　在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
　　4、生产过程
" w, G0 I+ P: V' R* d" `　　在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。
- f' y- Y7 n$ S8 p　　二、预防模具损伤的措施：
        1.良好的铸件结构设计
　　铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。
9 A7 X! [6 Z; d; G, Q! \) `; ]  [　　2.合理的模具结构设计
　　1）模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。模具壁厚要足够，才能减少变形。
8 @" e% b5 m/ M( ~: M2 ?3 [  b3 p　　2）浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。
　　3）正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。
3 _5 G6 ^4 A& G, ~　　4）保持模具热平衡。
　　3.规范热处理工艺
/ m+ f- A$ k$ L# E5 y　　通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。
# H7 y! s! u! B2 X( l　　正确的热处理工艺，才会得到最佳的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
　　4.压铸生产过程控制
   　1）温度控制：模具的预热温度和工作温度;合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。
　　2）合理的压铸工艺：比压、充填速度。
; D0 c9 [3 i  Z+ I8 H　　3）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。
+ c8 [4 W$ L# K. s3 Z' n　　4）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。
　　5.模具的维护与保养
! h7 {/ b, ]* S　　1）定期消除应力
& {  f2 c8 q& Q8 `, Z　　2）模具修补