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热血青年 · 发表于 2014-7-17 21:27:11

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 ! a0 g( _2 Y7 Z" N/ w+ B* s: V缺陷 $ k3 z! D6 D0 Q/ I	产生原因及消除措施
表面 : ]. D! [6 q, j2 ` 轴向 , N0 D3 M8 I" M7 F 波形! o) `6 n7 S( M+ [, e! P	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 6 [- D) i R( u衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 9 ~( C) `% F. @5 U6 G 分钟后再停车 0 d. @9 ]. e( \# N8 N) S) W(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 ( b) f+ b h- X5 L/ m(3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 ' N$ G3 ?1 [$ N R$ x; r (4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 `- b; ^. ^* I/ Q6 R (5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔 & r& g8 g+ q) \+ O (6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 , i. A; ^( {. U- {' i( X# e; j) z5 J(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 , B n( Z3 m/ j) H/ C. D降低工件转速 2 W" h& L) ]0 v0 h6 d6 \|0 T (8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 ; L' L+ {- g3 s3 A: S 定的要求，并调整至要求的间隙 * e/ X5 Q: R# d, Z1 {2 K (9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 + y$ N+ ~5 J0 U5 r: o3 g* e1 V (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 4 X9 L1 S1 `/ _7 L/ d 同时，电动机应采取隔振措施 ( U% B7 \' @' A- C2 K* r (11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; : ]7 Z' _" z6 b: V. b (12)油泵振动，应更换油泵 $ i; f- v$ g) F% k (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 * Z2 n! f, n! p5 ~ (14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 5 f, k* z6 Y% l 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 3 x9 v. ^- M4 ?7 U3 E. q7 O0 o (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 $ z8 H3 H3 [3 J6 c3 \|, ]& Z- {2 ^ x* J (16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ( Q+ E; O7 v Q应重新调换轴承和调整其同轴度 ' Q) v/ X/ M, L3 S, [
表面 ( @. ?9 c, X: F$ ^- `4 W螺旋 ) @9 r. h( S7 u5 [- c7 l形 " N$ A, Y- Y3 O: ~0 c7 @	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 ; Q4 a6 q) d, f* Z& B# i边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 : v z! a: J7 i9 C# g* p(2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 5 k! F: \|' u# t# H 削时的进给量 6 \|5 C* H8 W7 q K3 P, N& P5 J(3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 # s8 A; S) Y+ C' H(4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮& f( R* o! M. d0 E r1 ?

续表

工件 / J* ]2 }8 Y. V0 ?缺陷! u) D1 S% l3 U9 }9 d. n4 U/ a J	产生原因及消除措施
表面 : a: h. R4 d, m5 B5 {螺旋 1 x/ P+ N _ C0 @$ G& p! R 形- O% T3 B3 t" y7 w! a$ g8 R	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 - T- D( k; C8 h7 E& D 母线上 ! v2 F" U% C& P8 W5 _(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 + z) U- X2 Z2 o `( v 整供油量 # z9 B7 \4 n* j& f+ M6 k (7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 " \| a5 _+ m2 h' S 合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 F2 I# D: g# {! o(8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 2 Q9 M5 Y- n+ B4 u弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 6 R0 r1 @6 B4 G- c) A; R(9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 I b4 K. f9 E(10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 . e& C; {2 m5 L+ m$ {4 U 调整轴瓦 , z# ^, _- a3 D- }2 q; K% \|2 p2 x- _ (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 7 x/ S9 P' D7 m) J4 c" g(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 ( H* {& A6 e8 u9 F7 ?8 ^4 w! v, u于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 & S& y) w* V8 U0 t选配滚柱 V5 m$ j6 @6 H( X( j0 v" k(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 ' E$ D: R% N4 m# R 应与磨削工件时的位置相近 N* O. h/ j7 }, S& P (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 & Y- h: ?2 V0 N. e- b* i变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 9 F+ p7 ?" I3 J6 b* V; U意在机床稳定状态下进行砂轮修整 - \|; g; I: \5 K( E
表面 * H, c5 d5 S. G. \|4 x烧伤: K: u- \|6 H' G6 t1 h2 Q4 }	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 * Y3 @, L& m9 S' K' g" w(2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 , J+ p( L0 v, W 轮 0 c$ K5 ~& l# a# T$ a( ?" i(3)切削用量过大或工件转速过低 ! `# W0 @4 g# h& J/ W$ \; ? (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 % \. ~& I2 e7 e( Y( E/ }(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 6 h8 ]' M5 v5 m5 ` (6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 6 h) I: I- u* ]( P! S, D 度、硬度、组织和结合剂 : \|9 J+ D: k. V2 @(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm0 m. a! I8 X3 Z* [4 b
表面 6 N. K J$ {! U拉毛 1 B/ V' b' M0 [3 I2 m, l划伤 # Z; x# W4 `5 }% B# z% I! M5 I	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 * _2 p: C# K5 M2 t8 y& h (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 $ M+ g2 z. v6 _# V(3)砂轮磨料与工件材料选配不当 8 L# T" \|. z, G( a

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工件 \|- Q6 p; t0 H5 u. \|& l h5 h 缺陷 6 z8 {2 b3 j% Z2 [. N	产生原因及消除措施
表面 ( C9 _# }8 z5 X0 W8 C4 d 拉毛 : y* h4 z' o+ b' D5 `+ d 划伤 4 X8 m$ N" j/ T- M' F: ^& ?	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， % I" y+ e8 z7 C4 Z: @ 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 - X8 a! e4 I6 a. A* [$ O4 [3 W3 j (5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 " f) X( c0 a$ F6 P# \3 Q; E' P" i (6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 % I+ Y8 _- ^3 G6 @: ?# Q3 J修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 0 e" p. K. f. I0 ~5 \|+ O4 } (7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 / Z/ l% y1 f9 v1 P3 L 磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 . }" y: y) l* Z1 A' { 削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要) s5 Y9 N0 j, x$ w# f0 g
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 1 E6 E/ M( ^# `3 G3 T, ?9 N+ z(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 & j) h8 m, H4 \3 U 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 - @, }( f$ n/ j- \8 C* C (3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 0 X7 f& V! m/ u(4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 D2 L" f0 O; X3 ]7 K# N (5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 ! q" b; B. q9 W5 F8 N6 U. ]锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作! Z7 d G1 M, Q
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 ! k! W4 }: }1 z1 ]; ~0 [ 向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 + k- ^9 Y+ D6 Y0 M4 E6 l& f% m 能;使用中心架 J2 c: p/ F2 j2 v* O" e, x5 w(2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 ; X( F) `- Y' r时，还应该用千分表检查工件的变形量 4 \& I5 B* J5 {. g# k(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 5 o: c! C9 P5 y, P0 W: Z3 D* z (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 9 `; O0 i H, ?* P( w
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 9 I4 p9 F- L1 k" p 伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 % u" B: Y: d1 w, }0 S 预紧力 ' M% z$ n2 O7 b+ u6 T9 Y$ F(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 ) {; f1 N% U% H7 Y+ T7 u& o(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 * D7 f) ~0 p/ W e(4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度! D' C+ x" r4 j4 a' f
两端 5 L) `; x" ~ J" Z直径 5 _ y# J+ Y! u$ d& N" I. R较小 * e7 \& C5 N$ e' \或较 ! c* T' J. k3 k1 K( s0 \|: T$ Y 大 * g. I. A* D" \|1 w	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 8 A$ D* N: r3 X% J 件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 4 D7 s& a' P/ T (2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 ( h) _$ B, ^, q; ^3 _ 向停留时间 3 v* r% F* f. s0 V- `2 ?. T

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工件 $ o3 R% x# o/ x 缺陷 1 ?8 U- ?0 H0 i6 W( o- t	产生原因及消除措施
台肩 8 X% b+ J! n, H$ T处外 8 x- K3 L. I. X8 _ 圆尺 , Q+ b! i& D- }( x 寸较 5 r1 o5 g( V' x# K7 } 大 3 e1 S; v! [$ `: L	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 : E* I# g7 Z1 w9 \|4 K (2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 & X( }* Y! R4 J& r6 a (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 ; v/ V) f0 C) m2 T3 T- a; R# d成粗磨和精磨 , k0 i# Z5 ]' i3 K; @$ x7 _
台肩 " S" r5 Y- A8 f 端面 - _8 @5 Y; q4 [9 R圆跳 7 i7 I8 Y8 S9 E# n 动超 ; d$ n; H9 k7 V差& N$ F( X6 b+ s7 G6 I4 [! p5 `	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 / H: T" B( c7 L* T3 W- z' q(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 6 g8 `5 d' z" z! m6 X' s (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 9 ?1 a1 }- q1 K (4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承; A+ s4 E- i4 S; r0 \|
端面 3 `+ a2 m. i) e# m 垂直 6 A5 Z T* h+ V7 r 度超 Z% h. d4 L/ k/ C) y( l5 ~$ U& G差 ; o, [, j5 `" P, c5 u3 M	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 ( n& T W K8 B2 w% {* w4 c合精度 7 E' ?+ x" W2 A (2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 " H5 R9 N' I) ?# S触工件的宽度小于2mm : A- D# z0 O# R3 T- S. ?(3)砂轮磨损后没有及时修整 ! l; a6 ?- P: g0 ^2 y" F
圆度 ! t% R \# z0 G6 i超差 1 c4 Y* T! e' g( N	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 & t \|2 i- J4 S(2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 4 V. ^5 O8 V/ B' M8 A# G, E+ k (3)工件顶得过紧或过松 ' @4 I0 n/ r! p5 ~: l (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 " J; k; H d, C4 q: ^+ z+ l5 c(5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 8 B# g+ X7 g5 M4 t化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 $ d8 K* T3 Y5 o: Z量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 * U* u: `. [$ Y/ \|4 W 的误差 , b F/ I& m* {' R/ L (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 7 L0 y1 F& ]) Z( x4 }* ~工件，并适当降低工件的转速 , F6 Z9 c- a! b; ~1 t1 B8 W (7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 + ]7 e, w2 ^- q7 x5 }: d (8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 / Y# q3 \|1 W. ^1 N$ K- s" W (9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 ) t) v. J, L$ a( g( n! i(10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 , `1 \* _" C/ J5 ?$ H5 g- A 整和修复头架的精度 0 r5 v5 s/ V* F (11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 . L& @) F3 B+ A& C; ?0 q t) \|(12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 ; E' t* E$ \! q% t: v2 R力的支承面积0 ^% b8 c8 @% [3 a, Y* I

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工件 0 `3 u9 @, w2 [1 q0 _ O# ] l缺陷3 S( x! @6 _& w4 _	产生原因及消除措施
阶梯 5 L; G# ~ m: }. I: o4 @轴各 + `, p6 R3 `' e! P* I) `轴颈 7 b( w0 l. i/ C8 J( ^同轴 ( ?1 G" e- ~2 H- d d度超 6 R4 \|1 z# M! j# e4 L7 \差 + r8 j/ H) @% e	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 % X$ g. g2 ^/ z9 D) j2 n 时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 ' d' u" ?: x8 A* }* J( r (2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)# w, c1 M1 R7 N. P

表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 4 C0 r1 G$ \|# I7 r 缺陷% S3 e0 r! E5 e3 ~/ J	产生原因及消除措施
表面 * M* b' K1 f8 {5 R. i+ G$ j 轴向 , ~3 S2 y8 G# R Q# K1 `" `" c2 Z 波形 * Q% ? g! J* \|+ N8 X2 u	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 ' S1 o. G/ m( ~# b (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 ) w8 h# x, a, ~" F (3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 9 K# c, N7 _ l( X# m/ _# \|) c (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 ( p2 g/ {1 o1 {3 D8 f# F m" g (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 . w* S8 m& S! L# K0 e1 V(6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 ' \8 E7 o: o4 X5 o5 h/ `(7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 ! Z+ P" r N6 F+ _. P f4 l4 g 选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值+ w& v! F6 r4 n. j0 O! \|, _
表面 / j* D" Z i6 F( N' Q 螺旋 - c+ h' R! D0 A9 T; `形4 i! i9 \|% r: n% y D0 z5 F	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 9 V9 C7 @5 P& t) P R% P(2)工作台有爬行。应检修液压部件 3 l/ C, o9 R6 H* p(3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 ( G% X- `6 j$ a4 @( l& K! n3 } (4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 # O A$ N) F e) J(5)参见表9-44中的螺旋形部分7 z7 S+ Z# F$ B- m- P' w
表面 & Y+ @1 C/ [ a 烧伤 9 j& D7 I# i1 ?, e& ?	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 # I; [5 V% o& h) _9 w, {+ k(2)工件转速太低。适当提高转速 ) \|2 I* M- b! j% i" l7 m7 t(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 4 X+ [0 M! x% R$ E7 [; r# @ (4)砂轮钝化 0 Y) M/ J: C/ F2 T& a3 O# t- X$ y0 M (5)切削用量过大 - O. Y4 T7 F! h' w8 y
表面 & g6 y( M% x6 d/ c; R7 e( i拉毛 % t" b3 b3 {5 y4 c1 j划伤/ X- J) C. `7 R8 ]: w, p: ^" ^5 e1 \|	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 3 ?# }8 P0 _4 i4 @1 p(2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 # j7 s* a. G+ y a 小砂轮的直径 + k+ \|( M3 q+ R! w( x% p (3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 C$ k' t- [, \|9 Q/ Z

续表

工件 4 e4 X3 q. i4 F+ T K3 i2 C 缺陷0 D m# r; y2 Q	产生原因及消除措施
圆度 3 S% K6 ~% ]; W; h, B" U3 u+ a 超差 # W& w6 J$ v% p; @. _ w	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 ; v$ v" Z# P$ J3 `4 D4 q X积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 . E8 S2 x# S" s# ]: ?' } (2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 & Y! [& \|: L1 f" l: Z (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 4 y, x. z& S$ v3 j8 @( n, a选择刚度比较高的位置 : h4 O6 s6 N. V6 H* h# x(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 x m6 q2 B) u: z/ l/ z+ ]; H精度。应提高外圆表面的精度 1 g7 g* F9 h) W# F2 Q(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 % z8 Z0 k% d. W: X1 O- V# x (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 3 a7 m- ]7 z& U(7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承: q6 T* {% _) \: s# j
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 7 [( r; A0 m6 @, I (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 6 F4 }+ I) h0 ^* z& n(3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 ) B) i0 `+ L8 I' @ y# @' s(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 + o T, P% Z9 i! B6 E(5)光磨行程次数太少 9 E! h7 f- W% p& [; v9 @(6)参见表9-44中的锥度部分, [/ G: M! h1 S, r0 {4 b
喇叭 # y x2 Q" P' V- ], [8 b. X形 0 Z/ f6 ?0 ^1 u4 @+ H. ]6 J	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 " j. b5 r& A, ^, K8 X$ K(2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 0 J6 j1 O B, h& Z" z# W (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 ; v, A, Q) x, O, ~( \0 ]槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 1 ]0 F. ]8 \# A (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 1 Y6 k8 z! `, T v7 P7 {5 C1 X以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 1 @5 W; u4 R$ N5 P (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 . ~% }" ^$ O. q( P8 [9 H( L 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属" @) ~, B0 ?; d9 g( D& V2 n. y& Z6 G7 a
端面 - M; n+ ~# d0 H! p: \|6 T 平面 ! C: a# h7 p+ ]: y 度超 6 H0 _: D9 \$ }6 x: t+ [: b$ D差 / ?% @4 J1 R+ Y	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 & A3 U1 A' C Q% O7 h1 p- w `与孔 4 N6 M' m" l1 R- l2 K# U" x7 n垂直 5 _+ E9 L) A! v度超 ' g) F; Q+ M3 t+ A差 8 ^) d0 `: l! `" K% f# h	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 , [9 R" \|8 T, R( I# g (2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨1 f3 q! E" r: ?6 H5 W5 J

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 ( m* F6 F& G' Q缺陷9 I" o; Y b w	产生原因及消除措施
表面 7 @$ K# X+ R& R; g8 n 波纹 $ H' [. _; S3 I* Y7 G4 n: _	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 2 Z: s: N# X9 N: K (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 0 d# }1 A0 k0 l2 t4 j3 I(3)主轴轴承间隙过大。进行调整 $ N3 o) X# S7 M: R1 P) s2 F: T5 D# ] (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 4 [- K4 z6 V. T, i; D6 e* a(5)砂轮不平衡。进行静平衡 0 t6 R5 q( P, ^& f& C2 V (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 , _0 k# [, g) G/ p+ ?. c- H5 F(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 4 H. Z- _5 Y* V7 `* s$ K (8)砂轮太钝，没有及时修整 : c3 t, P+ F9 \|5 ?1 i (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 - ~: e8 \9 z# U的间隙 1 R' O: W4 [) r! \|( M: T+ u: O (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 + f* n9 `/ i P0 I6 \ (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 9 Q: ^( y) N* j; S+ r2 u 向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 . `. e M* ]2 A# o(12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 9 d7 P1 P3 N- _9 g, R (13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 % D! O! p2 ]# i% K8 `7 e- P1 M' K (14)机床外界振源的影响 2 G# {) B/ e) g(15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 2 Z# D0 k( U: P* H4 Z5 y- e( b 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施3 \7 A8 L% Y; v% b9 }. r
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 , f" t7 S; @: k& { 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 ' o: ^7 i. f1 `) Z- ~3 u$ c7 i0 D 中始终保持清洁 8 ?( ~. d! l! [2 l0 z (1)加大磨削液的流量 ( g% e3 q( Z3 l (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 ; d" i" I; t6 U6 \, y8 C0 F程中工件的清洁 - [/ e' Y# m \|: X+ u/ X: H(3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 & ?0 D% h( N* t4 G 清洁 ! p Q% s1 d+ {" X* Q6 U( h0 T (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 / V3 c' H: P3 R液落在工件表面上0 J8 O% v# @; u9 Z
表面 " R2 {+ w: A* {5 n9 c 直线 ; X( ?" e% t' q+ t" ~9 p9 e h7 Y 痕 7 d7 r% J4 T3 j2 x9 {5 h	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 ; n; {9 l* J# W: Z6 Z (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 $ w0 D1 G8 R6 @. l. \% H' A6 L7 @(2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 , L$ A1 s( Z. U. i R( ?, G线与工件的平行性好 5 Q: P; \|7 A5 \|

续表

工件 ) T" A% K2 @% @; P" [+ }. y# o' \|缺陷 & H' J8 d: w" Q, t; X2 q	产生原因及消除措施
表面 ) ^, i% X: C; d9 B$ g. M+ R 直线 ) V- R' ~6 D ^. A8 ~; {痕 + }. N6 {5 k" O& n	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 ' p7 `: G0 n R/ ]5 V (4)垂直进给量不宜过大 7 C6 g( h. F1 K' {; O% R+ @% f- _ (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 2 m5 q* i" X3 i(6)砂轮用钝后要及时修整 . \|. G: U" Y1 }9 }7 {- _$ h- U(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理4 U! l! G* u$ `. V4 A+ J& Y
塌角 . m: a! o) m# M% I或侧 : ^/ G, ~! G% l3 F! s: A 面呈 # B9 k/ `% [# L! f& q, ]) Z- ~喇叭5 [& K0 R1 @8 `	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 : z6 O2 w5 K2 X! A' l (2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 ) q; u! B5 d# l# Y5 r3 m(3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 / ?! W+ I2 s/ M% n (4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 " B: z& o) ]4 P2 j(5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口' V8 N1 S: d: G ^
表面 8 ?5 R3 F) u9 z1 E) ] 拉毛 6 _1 d4 x! ~( A8 G! Y' r	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 ; H; P* {- s% a" t 烧伤 2 S6 n" w9 F8 r" M, _7 F5 ]	(1)垂直进给量过大 5 k" L2 S; b) Q2 b* B(2)横向进给量过大 ( a6 o: w9 h) N/ D% F/ u1 w A(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4)4 v) V' R" A- A) O
工件 7 _" l0 g2 H- Q两表 + p: s, J5 w% ~ x4 I2 F# ~+ R4 c( G面平 ! V( N$ F6 n; G: b# j+ W 行度 & M+ ?* J2 Y7 C 或表 6 A- p" @. z# k3 u- p$ G7 D# J面平 ) J J" u6 s+ a0 R# K 面度 ; q9 l% r9 }* k% K' g7 @* C9 J超差 ( M& p, r3 o; a	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 ) X7 s- C( U! K% u. x充磁状态下修磨 ; f1 ~, e# J, E2 E+ V0 B$ S2 d(2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 8 R' v3 x- G9 J1 a8 S8 ~. y$ J (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 ' m% M4 `) q5 ?6 Z# c$ _: E R: i等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 3 ~ r& S9 h9 M (4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 3 ~2 U. D4 C0 F5 r1 T/ H (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 ; @6 c% G6 p4 z ^- w 皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 ; K/ _8 h5 N2 O8 O# m: I( t(6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 x8 w _# x" j8 U: z荷无压力供油 $ m4 \|, k& M2 a: `0 L(7)磨头横向运动精度超差 - p; r+ T& y, o0 D7 v2 \7 l) D (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 : u6 K0 R# b% b0 Y# x4 o 花纹 5 Y; D# l6 i& ]" I5 ](9)工件本身内应力过大，应进行时效处理 R8 X7 P& n" N' T9 k0 ^0 B: W& _2 ~; D (10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 0 k+ ~, e) Q1 r) k! X4 D- W! W$ B 便在修刮导轨时给予修正 0 O& n: n$ i" q0 [" V+ h(11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 2 f I5 L- u9 p9 N9 @* Y 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油/ B9 v y0 Q- U" l; ~/ v- G1 _

字数：6967

跑跑跑 · 发表于 2019-1-26 20:17:50

真好啊

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