分享一点外圆磨削缺陷控制方面的资料

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外圆磨削中常见的缺陷及消除措施见表9-44，内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-45，平面磨削中常见的缺陷及其消除措施见表9-46。

表9-44 外圆磨削中常见的缺陷及消除措施

工件 # ~5 y+ f5 Z. N% f0 m4 H4 I缺陷	产生原因及消除措施
表面 轴向 6 K( a' l6 N7 ^/ w  V9 c: u波形 " }$ H# V- ?  K# ^& L	(1)砂轮不平衡转动时产生振动，应注意保持砂轮平衡，新砂轮需经两次静平 . C! s8 X: H4 T# M衡;砂轮出现不平衡，需重新进行平衡;停车前先切断磨削液，让砂轮空运转几 分钟后再停车 , r1 ^% Y& S. \(2)砂轮硬度过高或砂轮硬度不均匀 (3)砂轮已钝或圆周上磨损不均匀，而没有及时修整砂轮 1 g* w9 R; U0 E( v# v, B(4)砂轮修整得过细或金刚石顶角已磨饨，使修整后的砂轮不锋利 7 J# u3 B6 y8 u/ D. W* B. x- P: X(5)工件转速过高或中心孔有毛刺，应降低工件转速和修研中心孔   i( I8 k9 p- I" P' @6 y/ T( m(6)工件直径过大或重量过重，应增加支承架和降低切削用量 - C0 b. \- R0 c6 M* p2 N0 t(7)工件本身不平衡，转动时产生振动，应将工件在机床上进行静平衡，同时 降低工件转速 ; Y3 W( g1 u. ?' S2 `% }* o1 c- \(8)砂轮主轴轴承磨损或配合间隙过大，应重新修磨轴承和主轴，使其达到规 * o2 X& G1 z( u定的要求，并调整至要求的间隙 1 x( c- Z% M# u) i(9)头架主轴轴承松动或轴承磨损，应调整或更换轴承 (10)电动机不平衡，应对电动机进行整机动平衡，必要时更换电动机轴承; 同时，电动机应采取隔振措施 " r1 b' i' q1 G2 V! Q/ }, [(11)横向进给导轨或滚柱磨损，抗振性能变差。应修刮导轨和重新选配滚柱; (12)油泵振动，应更换油泵 (13)V带长短不一致，平胶带厚度不均匀 3 ?7 s8 ]3 m; r) `8 I) l(14)机床部件结合面有松动，检查拨杆、顶尖的莫氏锥度与套筒锥孔接触情 况，如果接触不好，应修研，尾架套筒的配合间隙超差时应更换尾架套筒 (15)砂轮法兰与主轴锥度接触不好，应修磨法兰锥孔 0 V* A6 \8 K# C# ?# Z$ I(16)机床上装有胶带卸荷装置的，其轴承磨损或轴承与砂轮主轴同轴度过大， ) |7 [' I$ v$ A) T! X应重新调换轴承和调整其同轴度
表面 4 d3 g) c, j# W螺旋 : U( q- d, |4 U形	(1)砂轮硬度过高或砂轮两边硬度过高;砂轮宽度上硬度不均匀。可将砂轮两 边修低一些，使其不参加切削或更换砂轮 (2)砂轮修整过细，横向进给量过大，应将砂轮修整用量适当加大，并减少磨 0 l" c+ @) `1 }, w: z; c削时的进给量 (3)磨削时纵向进给量过大。应适当减小纵向进给量 (4)砂轮磨损不均匀而造成母线不直。应及时修整砂轮

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续表

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工件 * c$ }4 r9 L# D3 e9 r缺陷 5 K2 w4 J  P8 B$ Q9 \# ~/ j) h	产生原因及消除措施
表面 螺旋 ( {" i" e7 N, i8 A1 `+ X& d形 + ?3 z4 g9 B  N& y5 B	(5)修整砂轮时或磨削时磨削液供应不充分。应有充分的磨削液喷射在砂轮的 / O+ a) n- C5 g母线上 6 [. c; G( U4 J8 v(6)工作台导轨润滑油过多，使台面运行时产生漂移。应降低润滑油压力和调 整供油量 1 ^% i6 V) b1 o' m8 }& E" u* {(7)工作台运行时有爬行现象。应检修机床的导轨结合精度、油缸与活塞的配 + y6 |  ?  m! G" X! X: T2 \合精度、油封是否老化或太紧、活塞杆弯曲量是否过大等 0 F2 E' e8 U' b( C# [(8)砂轮主轴有端面圆跳动或配合间隙过大，使轴承刚度变差。调整轴向止推 弹簧，使之有足够的刚度或更换磨损件 (9)砂轮主轴轴线与头尾架轴线不同轴。修刮头尾架、砂轮架或调整轴瓦 (10)砂轮主轴翘头或低头过度，使修整出的砂轮母线不直。应修刮砂轮架或 调整轴瓦 (11)修整时，金刚石运动轴线与砂轮轴线不平行。调整运动导轨的精度 ( v9 v  n0 L& f  ~5 h/ B(12)砂轮架刚度低;修整时切削力小，砂轮架基本没有变形，而在磨削时由 于磨削力大，使砂轮架偏转，使砂轮与工件接触不好。应对横向导轨进行修刮和 % j4 |0 H4 X+ o9 F4 b选配滚柱 : \! P7 h' J, D$ h. m! d(13)砂轮架横向导轨扭曲。应修刮导轨;在修整砂轮时，砂轮架的横向位置 应与磨削工件时的位置相近 (14)修整砂轮时，机床还在热变形过程中，磨削时，由于砂轮旋转产生的热 变形使砂轮偏转，造成砂轮母线与工件接触不好。在小粗糙度磨削时，要特别注 意在机床稳定状态下进行砂轮修整 ' y' k7 t: c9 s( d9 S  i7 x
表面 8 \+ Z/ s, t. D( C6 d5 C, l烧伤 3 s5 W& C' G5 P4 C" `	(1)选用的砂轮太硬或粒度太细 (2)砂轮修得过细，不锋利或砂轮太钝。可适当增大修整用量，并经常修整砂 轮 (3)切削用量过大或工件转速过低 (4)磨削时磨削液供应不充分。开足冷却液，使其有效地喷射在磨削区 : R- b4 h  b% E& k4 T% ]. }(5)磨削液喷嘴安放位置不妥。应使喷嘴尽可能靠近磨削区 (6)砂轮磨料与工件材料选配不当。应根据加工材料的特性来选配磨料、粒 + O9 I8 y, J# q2 }8 b度、硬度、组织和结合剂 " e9 N' A' [& ]1 I- a. J(7)靠端面时，砂轮接触面太宽，应减至0.5～2mm
表面 拉毛 划伤 6 ?0 _/ k; r0 D6 w, h  b	(1)磨削液不清洁。应更换磨削液，并增加过滤装置 (2)砂轮硬度太低，磨削时出现脱粒现象;应选用硬度高一些的砂轮 (3)砂轮磨料与工件材料选配不当

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续表

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工件 7 P3 A* b& h6 @( ~缺陷 2 ^1 e8 C! y1 b5 R- H	产生原因及消除措施
表面 . \7 w1 p( @# d; H9 |3 I拉毛 - x5 k1 _. j7 {/ Q, }4 ]6 O划伤 & ], p% t/ j- q	(4)在小粗糙度磨削时，由于上一道磨削工序粗糙度太大，精磨的余量太少， 因此，工件表面留有上道工序的磨痕。可适当增加留磨量 ! s1 {: C3 N( F, a, e& {, }- z8 \(5)砂轮的两端无倒角，磨削时砂轮两端磨粒脱落。应在砂轮两端给予倒角 / A1 f- {; T- r$ X(6)在小粗糙度磨削时，选用的砂轮粒度不当。应选用较细粒度的砂轮，并在 修整砂轮后用刷子清洗，清除砂轮表面的残余磨粒 1 I( O9 \5 q- M$ x, x(7)用粗粒度砂轮进行小粗糙度磨削时，砂轮修整后表面有些磨粒冲刷不掉。 3 x$ V7 G( X3 L3 v2 z/ J7 Y磨第一个工件时，余量应留大一点，使这些突出的磨粒脱落后再进行正常的磨 $ n; \7 C) H$ _: b$ z7 k' Q0 T" D削，这种措施对较软的金属和有色金属更为必要 6 i# t0 P) i* o9 U* I4 u
锥度	(1)工件旋转轴线与工件运动方向不平行 8 X2 C) [7 g1 V- k(2)工艺系统的弹性变形发生变化，因此，在校正工件锥度时，砂轮一定要锋 利;此外，适当增加光磨次数，亦可消除锥度 & S# X, ~6 e& s7 s7 u- f% W& b( Y(3)工作台润滑油过多，可适当调整润滑油压力和流量 (4)砂轮不锋利，加工过程经常出现不规则的锥度。应及时修整砂轮 : X" N% P- H% X% p(5)机床热变形后引起的锥度变化，这种现象出现于开始工作的1～2h，当工件 锥度要求高时，应待磨床热平衡状态后再开始工作
鼓形	(1)工件刚度低，磨削时产生让刀现象;为了减少工件的弹性变形，可减少横 6 F# c" U1 N8 k. N4 t4 x* ^向切入深度，降低纵向进给速度，增加光磨次数;砂轮经常保持良好的切削性 能;使用中心架 (2)中心架调整不适当。应正确调整支承块的压力;过细的轴在调整支承块 时，还应该用千分表检查工件的变形量 ! j; V0 ]0 w9 L6 W# p1 o& O; V. p(3)机床导轨面内的平面度超差。应修刮导轨，使其恢复精度 (4)切入磨削时，砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板;修复金刚石滚轮精度 - ^2 t# S& q$ S0 \/ D1 l
鞍形	(1)磨削细长轴时，顶尖顶得太紧，使工件弯曲变形或工件受热后不能向两边 伸长而产生弯曲变形。应调整尾座顶尖的预紧力;在磨削时，需经常注意顶尖的 预紧力 : `2 w1 l" q* L0 s5 w(2)中心架水平支承块压力过大，调整时，应用千分表观察其变形量 8 c: a3 L% U  G, ~$ ]5 G(3)机床导轨水平面内直线度差。应修刮导轨使其恢复精度 (4)砂轮成形精度超差。应调整仿形修整板，修复金刚石滚轮的精度
两端 直径 较小 或较 大 % D$ c. O. `9 h8 Z, k	(1)砂轮越出工件端面太多(或太少)。正确调整换向撞块位置，使砂轮越出工 3 P6 c. H. z; p件端面为1/3～1/2的砂轮宽度 (2)工作台换向停留时间过长(或过短)。根据工件的尺寸变化，调整工作台换 : C9 f2 [6 s- s; M& K9 x3 n& }3 u向停留时间

, Z! u. u( \4 R2 x
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工件 缺陷	产生原因及消除措施
台肩 处外 圆尺 寸较 " c. q2 @/ j3 X" j& T: }大 8 }& w1 A% A# R+ ?. G$ D  c, h	(1)换向时工作台停留时间太短。应适当延长换向时的停留时间 / J8 U- m5 ~8 ?" d' N/ ]5 G(2)砂轮边角磨损或母线不直。应及时修整砂轮 (3)为防止边角磨损引起尺寸变化，加工有台肩的工件外圆时，最好将工序分 成粗磨和精磨
台肩 端面 2 ]) h( _1 g& f5 Z- |6 [7 i/ g圆跳 % N0 [( L( ~6 }4 C6 R$ r/ B) F动超 6 \: G1 I" C/ ?4 K: a3 h/ @0 {差	(1)砂轮纵向进给量过大，退刀过快。纵向进给量要控制均匀;光磨时间要充分 8 |# q3 |* V/ l* `(2)磨削液不够充分。要增加磨削液或调整好喷嘴的位置 (3)砂轮主轴轴向窜动过大。可调整轴向弹簧的预紧力 8 r5 m. f8 X' L. ?5 W(4)头架主轴推力轴承间隙过大。调整或更换轴承
端面 垂直 度超 差 . n  \* i2 y/ b) ?$ \	(1)砂轮轴线与工件轴线的平行度超差过大。应调整和修刮有关部件，使其符 合精度 9 W+ t' m9 Z5 `$ C(2)砂轮端面与工件接触面较大。应将砂轮端面修整成内凹形，使砂轮端面接 触工件的宽度小于2mm (3)砂轮磨损后没有及时修整
圆度 超差	(1)中心孔形状不正确或中心孔内有毛刺污垢。应修研和清洁中心孔 (2)中心孔或顶尖因润滑不良而磨损。大而重的工件最好用润滑脂 (3)工件顶得过紧或过松 (4)顶尖与套筒锥孔接触不好。应修复或更换 (5)工件刚性差，而且形状误差大，在磨削时因余量不均匀而引起磨削深度变 ; R' k  G) o5 |: R/ w# n: U" k化，使工件产生相应的弹性变形，磨削后不能消除全部误差。要正确控制磨削用 量，横向进给量应从大到小，并适当增加光磨行程次数，以减少其弹性变形引起 的误差 (6)工件不平衡量过大，在运转时产生跳动，磨削后产生不圆现象。应平衡好 工件，并适当降低工件的转速 + H" K! a2 W8 w% Q' k# m(7)尾座套筒与体壳配合间隙过大。应更换尾座套筒 ( k  J7 o; P9 A* P: f% a5 g9 @(8)砂轮主轴与轴承配合间隙过大。重新调整轴承间隙 (9)消除横向进给机构螺母间隙的压力太小。应清洗进油阀与孔，并增大压力 (10)用卡盘装夹工件磨削时，头架轴承松动或主轴径向圆跳动量过大。应调 整和修复头架的精度 4 z. N) f: ]5 {2 V9 ~5 l(11)砂轮过钝或磨损不均匀。应经常修整砂轮，保持砂轮的锋利 (12)夹紧工件的方法不当或夹紧力过大。应掌握正确的装夹方法和增大夹紧 力的支承面积 - R6 F$ n2 i! [% ~( u

续表

工件 , K2 `$ A! e& D) s4 R: t! }缺陷 6 w- D, Z& g# ~$ U8 j	产生原因及消除措施
阶梯 轴各 轴颈 同轴 度超 差	(1)磨削工步安排不当。对于各段同轴度要求高的工件，应分粗磨和精磨，同 - A6 W: ^. g  g9 ]2 b时，尽可能在一次装夹中精磨完毕 ' w0 I* L1 l6 ^- k# e( _+ W; Z- Q(2)同本表中圆度超差的原因及消除措施(1)、(4)

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表9-45 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施

工件 - p$ A- k7 e7 t- J8 `% U% [, I缺陷 4 V. p8 \" U' H' j& E4 F	产生原因及消除措施
表面 轴向 3 E2 }* I+ O* [; t5 J* f波形 2 `! W# w) N& \) z: N; w  x	(1)砂轮的宽度太大，磨削时砂轮和工件的接触长度大而引起振动 (2)砂轮的接长轴长而细，刚度低 (3)砂轮不锋利。应经常修整砂轮 (4)头架轴承松动或磨损而引起振动。应更换或修复 (5)磨头装配调整精度差。适当增加轴承的预加负荷 (6) 磨小孔时可采用硬质合金磨杆，以提高其刚度 (7)砂轮的直径太大，使磨削接触面增大而产生振动。应根据加工孔的直径来 8 r2 S. s) A3 f0 O3 U9 @: A选择砂轮直径，必要时，选择规定范围中的小值
表面 螺旋 8 o5 v2 g5 e; r$ |9 |- N: y- `形	(1)纵向进给速度太大。应减小进给速度 4 u# Q( P+ @4 O5 A* f  Z4 Y# v(2)工作台有爬行。应检修液压部件 (3)磨头轴端面圆跳动太大。检修或更换轴承 9 r* _1 C1 E9 e0 p(4)砂轮与工件接触不好。应注意修整砂轮时金刚石的位置 (5)参见表9-44中的螺旋形部分
表面 烧伤	(1)砂轮直径过大，使磨削接触面积增大。合理选择砂轮直径 # t+ o" c" c3 m; J6 E5 K) A(2)工件转速太低。适当提高转速 ) w; d( T* ?# s& u+ |6 _(3)磨削液不够充足或其浇注的位置不合理 (4)砂轮钝化 0 y/ `0 B4 t' W" ~(5)切削用量过大
表面 拉毛 2 C1 r$ \, V% y4 ~# K划伤	(1)磨削液喷嘴位置没有调整好 (2)砂轮与工件接触面积太大，排屑不便而引起拉毛。应增大磨削液流量和减 小砂轮的直径 2 h& C% K  I- u, v9 a(3)参见表9-44中的拉毛划伤部分 4 P3 H2 i! f& X" L: r& f

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4 _$ h! @$ b5 n. o( M2 |
' u0 k3 Q: J! i) F9 i6 @9 x% j) c2 |

续表

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工件 缺陷	产生原因及消除措施
圆度   h% x- v, @1 S' h# X- j5 H8 x. b超差	(1)磨削时，工件夹得太紧，松开夹具时孔产生变形。应增大夹头压脚的面 积，以减少工件的夹紧压力，也可用开缝弹性套筒夹紧工件 ) D- r5 u# j/ b/ y2 P2 M2 N3 p) |(2)工件不平衡而引起圆度超差。对工件进行平衡或增加辅助平衡块 (3)压在工件上的压板位置不合理而引起变形。压板不要压得太紧，着力点应 ; q' m" s# y3 P, t/ w& C, r选择刚度比较高的位置 - q2 s$ J3 h" u. N) |+ P0 E(4)用中心架或V形块装夹工件时，由于工件外圆精度不高而影响磨削内孔的 精度。应提高外圆表面的精度 - @, l* a' s) V% l/ h& k5 X  F" Y(5)头架轴承松动或精度已丧失。检修或更换 (6)薄壁套的磨削，可以将薄壁套装入套筒内，用端面夹紧法进行夹紧 (7)磨头轴承松动或精度已丧失。整修或更换轴承 " K  N3 v0 ]$ O
锥度	(1)选用的砂轮硬度太低 (2)用中心架支承的工件，调整时中心不在头架的中心连线上 8 ]) \' X1 n: J$ E, H( p(3)磨夹具V形座中心高不对。调整和修刮夹具 % \# J- H. r6 |; a' m: P(4)调整锥度时砂轮不锋利。应在砂轮锋利时校正锥度 (5)光磨行程次数太少 / _, r& |1 L( D$ h(6)参见表9-44中的锥度部分 ! e* I/ g4 z- S
喇叭 形 % G# I# G" N/ K# B	(1)砂轮越出工件太多而呈喇叭形。应减小砂轮对工件的越出量 (2)砂轮越出工件太少而呈倒喇叭形。应增大砂轮对工件的越出量 (3)对于中间有沉割槽的通孔磨削，由于选用的砂轮宽度不够，也会引起沉割 槽口呈喇叭形，可适当增加砂轮的宽度 (4)磨削短台肩孔时，砂轮越出工件太多。此时，应选用窄一点的砂轮，也可 以把越出太多的部分事先修整小些，减少其磨削宽度 (5)磨削孔内有键槽的工件时，槽边易出现塌角。这时，可适当减少砂轮宽度，以 减少磨杆的弹性变形。磨削精度高的内孔时，可以事先在键槽内嵌入胶木或金属
端面 平面 0 m, r8 D3 j9 P1 L度超 3 G' D' h& ^, x- G+ h差	磨轴中心与导轨不平行。应调整和修刮支架
端面 与孔 垂直 % {& l) q9 v; H5 f9 C$ w8 z5 W度超 6 j7 I' P  v+ M8 Q9 [+ O差 7 Z& I$ W$ E+ L1 v5 Q* `	(1)花盘基面没有磨好或有毛刺。工件装夹前，应用油石修磨安装基面 (2)工件基面不平或有毛刺。安装前，应对工件基面用油石进行修磨

表9-46 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施

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工件 缺陷 6 x6 Q5 `8 t6 R# H& s+ j	产生原因及消除措施
表面 波纹	(1)磨头系统刚度低。对各结合滑动面进行修刮和调整 (2)塞铁间隙过大或接触不好。对塞铁进行修刮和调整 (3)主轴轴承间隙过大。进行调整 (4)主轴电动机转子不平衡。重新进行动平衡 (5)砂轮不平衡。进行静平衡 (6)砂轮硬度太高。选择软一些的砂轮 * l: ^. n, ]8 E  j# k% B( I(7)砂轮圆周方向硬度不均匀。更换砂轮 (8)砂轮太钝，没有及时修整 (9)主轴电动机中的转子与定子的间隙不均匀。应用塞尺来调整转子和定子间 6 _4 M, v, M7 z5 A) |的间隙 (10)砂轮卡盘锥孔与主轴接触不好。对卡盘锥孔进行修磨 (11)工作台在换向时冲击引起工件的一端或两端同时出现波纹。调整减少换 # P- x! u- M7 w, d2 }4 d- q向冲击的节流阀，也可把工作台行程加大 (12)液压系统振动。可修理油泵或采取隔振措施 * h5 x. R$ h3 o(13)垂直进给量过大。应减少垂直进给量 1 R5 I# R! c' {( f(14)机床外界振源的影响 (15)当砂轮与工件有相对振动时，由于工作台换向一次所需时间与砂轮每转一 次的时间之比不为整数，易出现菱形花纹，其消除办法同前消除波纹的各项措施
划伤	磨削时，由于工件表面留有磨屑或细砂，当砂轮进入磨削区后，砂轮带着磨屑 或细砂一起滑移，工件在纵向上出现划伤。其消除措施是使工件表面在磨削过程 中始终保持清洁 6 A% m8 l. ^) g2 W3 [( r(1)加大磨削液的流量 (2)可采用双向冷却喷嘴，即在砂轮的左边和右边各装一个喷嘴，保持磨削过 . d3 e* [% O  E( q7 j/ t程中工件的清洁 (3)调整好喷嘴的位置，使磨削液始终能喷射在砂轮的前边，使工件表面保持 清洁 (4)经常清理砂轮罩上积存的磨屑和杂物，以防止磨屑和杂物在磨削时随磨削 液落在工件表面上
表面 4 C' L$ P% y- U  N. |直线 6 X' ~3 N) H, R( v痕	表面直线痕的产生原因与外圆工件的螺旋痕相同，其防止措施是 (1)机床在热稳定状态下，对砂轮进行修整后再磨削 (2)修整砂轮时，金刚石修整器应安放在工作台面上，这样，修整出的砂轮母 线与工件的平行性好 9 I; K0 ^; f& j: c5 V

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* }, e4 i/ d" N

续表

工件 ' r) c+ ?& K9 p7 r缺陷 " w1 d0 j& p7 z: t0 [. k5 p; j3 X	产生原因及消除措施
表面 1 a* s) ?& z- ?) H  ]& f% }, w直线 痕	(3)修整砂轮时，应有充分的磨削液 (4)垂直进给量不宜过大 (5)横向进给量(即周期进给)不宜过大 (6)砂轮用钝后要及时修整 3 T- e) f7 E  j1 W" @- n(7)主轴系统刚度低，应对主轴轴承进行调整和修理 4 z7 g: J5 R: X/ P
塌角 或侧 ( k* p' F4 [/ f- r面呈 喇叭	(1)轴承结构不合理或间隙过大。应改进轴承结构，并调整好间隙 ) \8 K3 ?3 C/ y' P" N3 n(2)砂轮选择不当。应选择合适的砂轮 (3)砂轮不锋利或在靠磨工件两侧边时砂轮换向越程太大 0 j7 l5 y0 {. n, T(4)进给量过大。可减少进给量和增加光磨次数 (5)在工件的两侧加以辅助工件一起进行磨削，也可防止塌角和侧面呈喇叭口 * A  ?1 M" ?- Z+ x. }
表面 ' b2 n6 T7 n4 b  a( f  q, Y/ [1 a拉毛 & |) ]  {& x& J- O2 t$ k$ j) O/ c	同外圆磨削，见表9-44的表面拉毛划伤部分
表面 烧伤	(1)垂直进给量过大 5 t7 w& Q  _& l! c(2)横向进给量过大 $ k9 v/ j' p: `" p6 J8 I(3)见表9-44的表面烧伤部分(1)～(4) ) Q. e+ }; ~5 J4 I
工件 5 V8 Q* a0 G% ^& c% V* i两表 . c0 }/ C+ A( k1 Z6 u面平 行度 $ t8 x& A3 N0 t0 Z! ~或表 面平 面度 超差 - O1 m6 F" }! g& [- V	(1)夹具基准面不平或有毛刺，应用细油石修研夹具基准面，磁性工作台应在 4 _3 p* s3 P, {' a充磁状态下修磨 (2)工件底面不平直或有毛刺。装夹前先用细油石修研工件基面 (3)为防止工件在磨削时发热，可采用大气孔砂轮、硬度低的砂轮或砂轮开槽 3 L; l, O4 ]6 h7 c  {& T等措施，同时，应减少垂直进给量和横向进给量，并充分冷却 ( X% ]& e7 Y; N8 Y- n5 s(4)用压板压紧工件的力太大或着力部位选择不当 (5)对于变形较大的工件，在磨削第一面时底面应垫实，充垫物可用纸或橡 7 K: W7 x2 z  l8 H6 T( ?" q9 O皮，尽量使工件处于自由状态下，对这种工件还必须反复多磨几次 (6)导轨润滑油过多或者两条导轨的润滑油压力差太大。导轨润滑最好采用卸 $ W% Z% j5 }. Z荷无压力供油 . L/ k4 [$ j. `# L' V3 z. q(7)磨头横向运动精度超差 (8)用砂轮端面磨削时，应调整好立柱的倾斜角，使磨出工件表面的磨痕呈双 花纹 (9)工件本身内应力过大，应进行时效处理   Q2 H3 G, g" T1 \2 r(10)机床冷态与热态精度变化太大。应掌握机床在热变形后的变化规律，以 便在修刮导轨时给予修正 ' G* A" B; }* D  j( t* g7 b(11)为减少工件的磁力，可用剩磁装夹或用过渡磁盘，亦可用机械的方法挡 住工件。为了增加工件的吸附力，可在工件吸面上涂油

字数：6967


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跑跑跑

真好啊