机械加工技术 今日: 0|主题: 6532|排名: 6 

    　　在生产实践中，人们也逐渐发现固体润滑剂在切削加工中所起的作用有时比常规液体润滑还要好。通常，加入切削液的固体润滑剂有石墨、MoS2和红丹粉(Pb3O4)等。尤其在油基或水基切削液中添加了二硫化钼(MoS2)后，效果更为显著。切削韧性材料时，可用含胶体石墨或MoS2的切削油；切削脆性材料时，可 ...

    一、前言汽车和各种内燃机的进气门排气门由棒料经锻压成形，有的还需经热处理强化，之后经过校正使其有足够的加工余量才进入后续的机械加工。中等尺寸如Φ10mm杆径的气门校正后要求其杆部全长径向跳动≤0.15mm，而其端面跳动亦要求≤0.15mm。人工校正劳动强度大效率低，近年来采用机械校正取得了可 ...

    通用工具是指机械加工中使用的量具、刃具、磨具磨料、五金工具、金刚石及其制品、硬质合金刀片等。规范和加强通用工具的管理，有助于企业生产经营的正常运行，是实现企业技术进步、提高管理水平的有力保证。通用工具管理的目标是满足科研、生产需要，保证产品质量，提高生产效率，降低产品成本。 1 ...

    1 引言金刚石刀具的高硬度及其它优异性能使其非常适合加工硅合金、铝合金、铜合金等有色金属材料以及纤维增强复合材料、酚醛树脂、石墨等非金属材料。天然金刚石材料由于颗粒较小、价格昂贵、不易加工等原因，其推广应用受到一定限制。人造聚晶金刚石(PCD)刀具虽然在半精加工、精加工领域发挥着重 ...

    车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。1 . 砂轮的选择砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。船上和工厂常用的是氧 ...

    1 引言涂层硬质合金问世以来，在机械加工刀具方面得到了广泛应用，显著提高了金属切削加工效率。目前约有70%的硬质合金刀具经过表面涂层处理。近年来，随着金属切削加工要求的不断提高，刀具涂层技术也不断取得新的发展。目前常用的涂层方法主要有化学气相沉积(CVD)法、物理气相沉积(PVD)法、物理 ...

    [前言]目前，国内用于加工铸铁的工具主要为硬质合金刀具、刚玉（或碳化硅）磨具等，这类工具在使用中普遍存在着加工效率低、加工质量差、工具安全性低等缺点，尤其在加工材质为耐磨铸铁以及铸铁件的白口层、孕沙层时，这类工具表现出明显的不适应。借鉴日本利根公司关于铸铁切断用金刚石锯片的设计 ...

    图1 铣刀齿形的轴向截形 1 砂轮截形的计算加工汽轮机叶片用叶根铣刀要求精度高、耐磨损且能多次重复使用。该铣刀齿形的轴向截形如图1所示。图中A2B及IJ两段直线垂直于X轴，若采用普通铲磨法加工刀具齿形，则在该两段直线处不能形成侧后角，刀具用于切削时将首先在此处磨钝，即产生“勒刀”现 ...

    某航空发动机易损件图(略) ，最小壁厚为2mm，总长400mm，是一个典型长薄壁件。技术要求较高，孔径公差为0.046，外圆公差为0.03，表面粗糙度Ra为1.6。为保证壁厚差，孔与外圆必须同轴，加工难度较大。材料从俄罗斯进口，牌号为BT20，屈服强度和抗拉强度sb=90～110kg/mm2，比TC4难加工。磨削钛合金易 ...

    1．前言　　对于前刀面为平面的刀具，前角和其它几何角度一起可完全确定前刀面的方位；而对于前刀面为曲面的刀具，几何角度则只能确定前刀面在刀刃处的切平面，不能确定前刀面的形状。前刀面的形状，特别是刀刃处前刀面的弯曲情况对卷屑、断屑和排屑影响甚大，是刀具的一个重要性能指标。文献［1］ ...

    1 引言聚晶金刚石复合片由PCD层和硬质合金基底组成。PCD层具有高硬度，硬质合金基底则具有良好韧性，二者结合使PCD复合片具有优异的切削性能，因此在金属切削加工和钻探等行业获得了广泛应用。 聚晶金刚石复合片钎焊工艺是制造聚晶金刚石刀具的关键技术。聚晶金刚石复合片的硬质合金基底对钎料润湿 ...

    一、概述　　1800t压力机是轻型汽车车架生产的关键设备。由于多年的使用，压力机的主要受力部件上横梁沿螺栓固定槽口处产生了较大的纵向裂纹，随裂纹的扩大，镶在横梁上的成形模随之产生变形(见图1)，不能正常工作。图1　上横梁裂纹图　　该横梁材料为QT60-2，外形尺寸为1650mm×1300mm×210mm，重 ...

    0 前言在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法。与普通车削相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍，螺纹刀片刀尖处的作用力要高100～1000倍，切削速度较快，切削力较大和作用力聚集范围较窄导致螺纹的加工难度高。笔者通过大量的实验，认为要从刀具的几何参数、切屑液和程序的编 ...

    1 引言机械传动技术的发展对齿轮零件的性能要求越来越高，为了获得承载能力大、抗点蚀能力强、传动精度高、表面质量好的齿轮产品，淬硬齿面(HRC48～ 62)齿轮加工技术已成为齿轮制造业的研究热点。 硬齿面滚剃刀是一种用于硬齿面终加工的新型齿轮刀具，它既保留了硬质合金刮削滚刀的特点，又具有盘 ...

    1 引言由于冷作模具、冶金备件(如轧辊)等在工作时需承受巨大的交变应力及摩擦作用，因此要求构件表面在具有较高的硬度(58～62HRC)、良好的耐磨性的同时具有较好的韧性。构件材料一般选用优质工具钢，并且经过严格的表面热处理。但恶劣的工作条件常导致构件表面出现裂纹，甚至局部脱落。这些构件造 ...

    1．引　言　　按GB10086-88规定，圆弧圆柱蜗杆（ZC）有三种形式：圆环面包络圆柱蜗杆（ZC1）、圆环面圆柱蜗杆（ZC2）和轴向圆弧齿圆柱蜗杆（ZC3）。本文主要介绍ZC1蜗杆的测量及相关问题，ZC2和ZC3蜗杆的测量与ZC1蜗杆类同。　　ZC1蜗杆是一种磨削型曲纹面蜗杆，其齿面形状取决于加工砂轮的几何参 ...

    1 前言微位移技术是精密加工和超精密加工的关键技术之一，被广泛应用于超精密加工中，以调整工具、保证工件的加工尺寸精度和表面质量。如超精密车削中，金刚石刀具的切深微调要保证在亚微米级的精度：在超精密磨削中，砂轮的微进给量要求达到百分之几微米；用于超精密机床的误差补偿微量进给机构， ...

    1 问题的提出在实际加工中，经常采用普通螺旋面刃磨法对钻头的钻尖后刀面进行刃磨。刃磨原理如图1所示，钻头在绕自身轴线旋转的同时沿轴线方向相对于平面(或圆柱面)砂轮向前推进，即作普通螺旋运动。为求出通过刃磨得到的钻尖后刀面的结构参数和横刃参数，通常可按平面螺旋运动生成的包络面进行求 ...

    一、前　言　　锥形螺旋铣刀是用于加工复杂曲面工件（如叶片、模腔等）的异形刀具，随着机械加工对象日趋复杂化，此类刀具的应用也日益广泛。制造锥形螺旋铣刀的传统加工方法如凸轮补偿法、皮带变径法、变距丝杠法、非圆齿轮传动法等都无法完全实现刀具等前角和等刃带宽。为此，本文提出在普通数控 ...

    随着煤矿生产向高产高效发展，井下辅助运输机械也在向轻便和运行可靠的方向发展。无轨胶轮车是新型高效井下辅助运输机械，具有运输效率高、快速灵活、省时省工、安全性高和运行成本低等特点，应用前景广阔。在英国、美国、澳大利亚等国家无轨胶轮车已有20多年的历史，并已被大量使用，取得了令人瞩 ...

    七、深孔的珩磨(原理、特点、珩磨头、珩磨液、工艺参数、工作压力、轮式珩磨)珩磨是在低的切削速度下，对工件表面进行光整加工的方法，是磨削的一种特殊形式，也是一种较高效率的机械加工工艺。它能够提高工件尺寸和几何形状精度及降低工件表面粗糙度，而广泛于内孔的光整加工。1、珩磨加工的工作 ...

    大锥面二次包络环面蜗杆传动是在平面二次包络环面蜗杆传动的基础上提出的一种新型包络蜗杆传动，它具有加工工艺简单，砂轮修整容易，并能根据工艺要求对蜗杆面进行单侧或双侧同时磨削加工，而不需翻转磨头，从而提高蜗杆的制造效率和加工精度。 1　砂轮齿廓和加工安装位置如图1(a)为砂轮轴截形，图 ...

    第四节  钻铸铁精孔一、问题的提出钻头通常是用来钻粗孔的，如果要求孔的精度高、光洁度好，则需要通过铰孔来达到。但是，我们在生产中也会碰到一些特殊情况，如有时对孔的精度和光洁度要求较高而缺乏铰刀，或要求加工出特殊的孔径尺寸而缺乏专用铰刀等。这时，如能使用钻头直接钻出精孔(尤其 ...

    十多年来，由于刀具材料、涂层和刀刃几何形状的不断优化和相互配合，以及高速加工机床、控制系统和编程技术的长足进步，有力推动了高速加工（HSC）和高效加工（HPC）技术的不断发展。     高速加工     高速加工，由于显著提高了切削速度和进给 ...

    1 引言应用于航天、航空领域中的小直径、深凹非球曲面光学零件如图1所示。加工该零件具有两大特点：第一，磨削内凹曲面2时所用的金刚石砂轮直径应小于Ø18mm，这是因为内凹非球曲面2的最小曲率半径仅为R9；第二，砂轮轴需斜置，这是因为该零件内凹面较深(最深处可达14mm)，若砂轮轴与工作台 ...