几种设备、装置常识
双端镗孔刮平机床
双端镗孔刮平机床，该机床的床身导轨两端安装主轴箱，中部安装工件夹持装置，床身为整体结构，夹持装置的前侧为斜上方60度和斜下方60度分别设有夹持点的C形夹卡，后侧设有水平夹持点的水平夹卡，两夹卡的底部支撑在固定于床身中部定于床身中部的横向轨道上，并分别通过螺母与安装在横向轨道的正 ...
关于数控机床主轴支承结构的探讨
在数控机床中，不论是数控车床、钻床还是铣床，其主轴是最关键的部件，对机床精度起着至关重要的作用。
主轴的结构与其需实现的功能关，加工及装配的工艺性也是影响其形状的因素。主轴端部的结构已标准化，主轴头部的形状手册中已有规定。
机床主轴的定位形式一般有两支承或三支承。以两支承的数控铣床主轴为 ...
数控机床的故障分析概述
目前，数控机床的应用越来越广泛，其加工柔性好，精度高，生产效率高，具有很多的优点。但由于技术越来越先进、复杂，对维修人员的素质要求很高，要求他们具有较深的专业知识和丰富的维修经验，在数控机床出现故障才能及时排除。我公司有几十台数控设备，数控系统有多种类型，几年来这些设备出现一些故障，通过对这些故 ...
浅谈汽车生产中的柔性制造
1、柔性生制造的特点
根据机械制造科学的标准分类，按照生产系统内自动化水平的高低，柔性制造可以分为柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS )、柔性制造线(FML)和柔性制造工厂(FMF)。柔性制造最大的特点在于制造上的柔性。汽车生产中其表现如下。
a.设备柔性：设备能完成多种加工，利于实现批量生产、降低库 ...
多轴切削策略
高柔性化是车铣中心机加工作业的特征。结合采用成熟的多轴设备方案，可以极大提高企业的竞争能力。采用双刀架和双工作轴的集成型切削策略，可以实现任意的车削、钻孔和铣削。
从经济的角度考虑，在CNC车铣加工中心上对工件进行整体加工是最理想的。它可以省去在其他设备上的后续加工步骤，由此节省了加工时间并提 ...
硬车削技术介绍
车削加工是机械制造业中最基本、最广泛、最重要的一种工艺方法，它直接影响生产的效率、成本、能源消耗和环境保护。由于现代科学技术的发展，各种高强度、高硬度的工程材料越来越多地被采用，传统的车削技术难以胜任或根本无法实现对某些高强度、高硬度材料的加工，而现代的硬车削技术使之成为可能，并在生产中取得明显 ...
使用枞树型轮槽铣刀的精密铲磨方法
1引言
汽轮机转子是汽轮机的动力部分，加工质量的好坏将直接影响到整个汽轮机的性能，而轮槽的加工又是转子加工中最为关键、最为困难的环节。目前国内生产的30万千瓦、60万千瓦机组和核电机组的轮槽结构都采用的是普通枞树型。这种结构的轮槽增大了叶根与轮槽的接触面积，使载荷分布更加均匀，但其尺寸精度要求高 ...
枞树型轮槽铣刀精密铲磨方法
1引言
汽轮机转子是汽轮机的动力部分，加工质量的好坏将直接影响到整个汽轮机的性能，而轮槽的加工又是转子加工中最为关键、最为困难的环节。目前国内生产的30万千瓦、60万千瓦机组和核电机组的轮槽结构都采用的是普通枞树型。这种结构的轮槽增大了叶根与轮槽的接触面积，使载荷分布更加均匀，但其尺寸精度要求高 ...
现代超精密加工技术
机械制造技术从提高精度与生产率两个方面同时迅速发展起来。在提高生产率方面，提高自动化程度是各国致力发展的方向，近年来，从C N C到C I M S发展迅速，并且在一定范围内得到了应用。从提高精度方面，从精密加工发展到超精密加工，这也是世界各主要发达国家致力发展的方向。其精度从微米到亚微米，乃至纳米，其应用范 ...
数控车削加工工艺
0引言
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考 ...
高速切削技术现状及存在的问题
切削加工是机械加工应用最广泛的加工方法之一，而高速是它的重要发展方向，其中包括高速软切削、高速硬切削、高速干切削、大进给切削等。高速切削能够大幅度提高生产效率和单位时间内材料切除率，改善加工表面质量降低加工费用。
高速切削的概念与高速切削技术
高速切削是一个相对概念，如何定义，目前尚无共 ...
超精密机械加工技术的发展及应用
1微光学概述
1.1定义与名称
微光学是一门属于多门前沿学科交叉领域的新兴科学。微光学借助于微电子工业技术的最新研究成果，是国际上最前沿研究方向之一，并具有广泛的应用前途。微光学元件(MOC)，指面形精度可达亚微米级，表面粗糙度可达纳米级的自由光学曲面及微结构光学元件。自由光学曲面包括有回转轴的 ...
超精密加工机床的关键部件技术
1引言
超精密加工机床的研制开发始于20世纪60年代。当时在美国因开发激光核聚变实验装置和红外线实验装置需要大型金属反射镜，因而急需开发制作反射镜的超精密加工技术。以单点金刚石车刀镜面切削铝合金和无氧铜的超精密加工机床应运而生。1980年美国在世界上首次开发了三坐标控制的M-18AG非球面加工机床，它标志 ...
微型机械加工技术国内外发展现状
--微型机械加工技术概念
微型机械加工或称微型机电系统或微型系统是只可以批量制作的、集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路、甚至外围接口、通讯电路和电源等于一体的微型器件或系统。其主要特点有：体积小(特征尺寸范围为：1μm-10mm)、重量轻、耗能低、性能稳定；有利于大批量生产，降低 ...
车刀刀尖刃磨成圆弧形的作用
1引言
在数控车床使用过程中，为了降低被加工工件表面的粗糙度，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，通常将车刀刀尖刃磨成圆弧形，圆弧半径一般在0.4～1.6mm之间。使用有刀尖半径补偿功能(G41、G42)的数控车床，只要在加工程序中直接按工件尺寸编程，就不会因为刀尖圆弧引起加工误差；而无此功能的数控车床，加工中就会 ...
不锈钢材料车削质量控制
某公司在近期的新产品试制中，一部分工件采用了不锈钢等难加工材料，如3Cr13、3Cr13Mo、40CrNiMo、9CrMoV等，以往也曾加工过此类材质工件，虽然生产效率低，但都是批次少，数量少，生产周期短。大批量投产后，问题暴露出来，刀具磨损严重，磨刀次数增多，停机时间和机床调整时间增加，工件表面粗糙度差，切屑不易卷曲和 ...
数控车削中的粗加工编程方法
1前言
车削零件毛坯多为棒料或锻坯，加工余量较大且不均匀，因此粗加工中往往要经过多次走刀。在数控车床上加工时，每次走刀必须经过编程，这就使编程的工作量大大增加，而且，手工编程时需计算每次的走刀轨迹坐标，这对于形状复杂的零件更是麻烦。例如图1所示的手柄零件，轮廓由几段圆弧构成，即便是先用直线、斜 ...
提高车床工作时效的途径
0引言
在车床上车削加工工件，都是靠在卡盘上装夹工件的旋转运动和刀具的相对直线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它们加工成符合图样要求的各种不同形状规格的零件。根据车床加工原理中的这一特性，在车削加工任何一批或单一零件时，只要在卡盘装夹工件中合理增加辅助设备和从原刀具材料的基础上改变其几何形状， ...
复合加工技术的发展
在全球机床制造和金属加工领域，复合加工技术正以其强大的加工能力被不断发展与应用。所谓复合加工技术，即是在一台设备上完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种加工要求，复合加工机床的最突出优点是可以大大缩短工件的生产周期、提高工件加工精度。
为了实现复杂形状工件的加工，使在一台机床上能完成复数 ...
超精密加工及其关键技术的发展
基于材料去除的冷加工技术，从本世纪60年代初美国用单点金刚石刀具对电解铜进行加工，并成功地切削出镜面以来，在加工精度方面发生了质的变化，促使了超精密加工技术的产生和发展。一般认为，被加工零件的尺寸和形位误差小于零点几微米，表面粗糙度介于几纳米到十几纳米之间的加工技术，是超精密加工技术。目前，超精密 ...
PKD刀具的电火花加工
在汽车工业中使用铝合金材料和其他有色金属合金材料，例如塑料材料、合成碳纤维材料、玻璃纤维材料以及粘接材料用量不断增加的情况下，金刚石涂层刀具的用量也不断增加。PKD刀具，多晶金刚石刀具就是一种近几年来切削高硬度材料经常使用的刀具材料，而且它们在木材加工企业中，也有超出硬质合金刀具的上佳表现。据专家 ...
变频器在精密深孔机械加工中的应用
0、引言
在难加工材料上加工精密深孔，历来都是机械加工中的难点之一。长期以来，较为普遍的方式为采用钻原扩原铰的工艺。
以后虽有枪钻、BTA钻、喷吸钻等深孔加工工具和方法，在加工效率和加工质量上有所进步，但是如断屑、排屑、刀具磨损过快等问题仍然存在，依旧不能满足高精度、高质量、高效率、低消耗的 ...
非球面光学零件超精密加工技术
1概述1.1非球面光学零件的作用
非球面光学零件是一种非常重要的光学零件，常用的有抛物面镜、双曲面镜、椭球面镜等。非球面光学零件可以获得球面光学零件无可比拟的良好的成像质量，在光学系统中能够很好的矫正多种像差，改善成像质量，提高系统鉴别能力，它能以一个或几个非球面零件代替多个球面零件，从而简化仪 ...
螺纹加工中米制车床车米制螺纹交换齿轮表
工件螺距（mm）
用127牙的齿轮
不用127牙的齿轮
z1
z2
z3
z4
z1
z2
z3
z4
0.5
40
120
30
127
-
-
-
-
0.6
40
100
30
127
20
110
65
125
0.7
40
100
35
127
20
80
55
105
0.75
30
90
45
127
20
100
65
110
0.8
30
75
40
127
45
100
35
125
1
20
-
...
螺纹加工中英制车床车模数及径节蜗杆交换齿轮表
模数蜗杆螺纹
径节蜗杆螺纹
模数m(mm)
主轴齿轮
中间齿轮
丝杠齿轮
径节Dp
主轴齿轮
中间齿轮
丝杠齿轮
z1
z2
z3
z4
z1
z2
z3
z4
0.5
40
70
55
127
42
55
70
40
105
0.7
60
70
55
127
40
55
70
40
100
1
80
70
55
127
38
55
70
40
95
1.25
100
70
55
127 ...
