机械加工技术 今日: 0|主题: 6532|排名: 6 

    产品名称型号最大加工直径(毫米)加工范围(毫米)砂轮转速(转/分)加工精度电机重量外形尺寸长×宽×高(毫米) 生产厂磨削直径最大磨削长度球面半径尺寸差垂直差粗糙度Ra(微米)主电机总容量台数毛重净重圆锥滚子球形端面自动磨床3M4325256-25 >1003650 0.01-0.0150.6334.7441.851.51660×107 ...

    产品名称型号最大加工直径(毫米)加工刚球直径(毫米)工作盘直径(毫米)料盘装球容量(公斤)转速(转/分)加工精度电机重量外形尺寸长×宽×高(毫米) 生产厂砂轮工作盘同组球不均度椭圆度球形偏差粗糙度Ra(微米)主电机总容量台数毛重净重钢球磨床3M4640405-40砂轮直径800最大250-30060,80,1820.1-4.00.00 ...

    　　胀形成形当有少量材料流入时，rd部分由于受到弯曲和变直发生裂痕。　　消除方法如下:　　(1)凹模圆角半径过小(rd)。　　胀形加工为主变形并有少量材料流入时，若rd太小，由于弯曲和变直而发生加工硬化，这时rd部分附近往往会发生破裂。　　首先要认真对rd部进行研磨，如果仍发生破裂，就适当加 ...

    　　虽然是胀形成形，当有少量材料流入时，rd部分由于受到弯曲和变直而发生裂痕。　　(1)凹模圆角半径过小(rd)。　　胀形加工为主变形并有少量材料流入时，若rd太小，由于弯曲和变直而发生加工硬化，这时rd部分附近往往会发生破裂。　　首先要认真对rd部进行研磨，如果仍发生破裂，就适当加大rd。 ...

    　　对于锯切、砂轮切割和车床、阳极一机械切割等有切口材料的的下料，其切口损耗的材料重量G口可用下式计算：　　G口＝BFγ　　式中　　BF-切口宽度，一般或按(I切割盘、砂轮片)厚度加1～2mm计算；　　F-毛坯的切割面积，可用毛坯规格的公称尺寸计算。 ...

    　　磨削裂纹主要由磨削热造成，其原因与回火裂纹一样，是由于磨削热将表面淬火组织进行了同火使之产生收缩而造成的开裂。开裂发生的方向一般与磨削方向成直角。　　其防止措施是：　　①在磨削淬火零件前，预先将零件进行150℃温度的低温回火或300℃左右的高温回火(在磨削量较大时)；　　②严格进 ...

    　　模具爆裂原因主要有以下几种：　　1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂　　2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形　　3.模具研磨平面度不够，产生挠曲变形　　3.设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚　　4.线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角 ...

    　　(一)满足工作条件要求　　1.耐磨性　　坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。　　硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小， ...

    　　6、合理制定模具钢的锻造规范　　根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。滚丝模的碳化物不均匀度为5~6级时最多滚丝20 ...

    　　级进模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障拆模时，需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，清洗掉料屑等，方可进行拆模。拆模时，受力要均匀。针对卸料弹簧在上模(固定)板与卸料板之间的模具结构 ...

    　　6、合理制定模具钢的锻造规范　　根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。滚丝模的碳化物不均匀度为5～6级时最多滚丝2 ...

    　　铸锭主要用来生产大锻件。这些锻件通常是飞机或发动机上的主要受力件，对原材料冶金质量要求十分严格。由于大锻锭的冶金缺陷比小铸锭多，冶金质量控制也较困难，因此应尽可能选用较小的铸锭。对于电弧炉冶炼的合金结构钢，一般选用质量小于6.5t的铸锭；对于电渣钢铸锭，一般选用2.6t以下的铸锭 ...

    　　1.模具损伤的基本形成　　为提高模具寿命，经对已失效的模具进行分析，模具损伤的形式主要有：塑性变形、磨损、疲劳及冷热疲劳、断裂及开裂、腐蚀。模具在服役过程中可能同时出现多种损坏形式，各种损伤之间又相互渗透、相互促进，各自发展，直到用模具生产出来的产品为废品，则模具失效。要提 ...

    　　面对廿一世纪的国内建设形势，企业要适应市场经济的发展，作为国家支拄产业的汽车工业将加大轻、微、轿车的产量，因而对模锻件的精度提出了更高的要求。在生产过程中，提高模具寿命是一个复杂的综合性问题。所有锻压工艺，特别是净形和近似净形加工工艺，在很大程度上取决于模具的精度和品质， ...

    　　一、模具新钢种——超硬型高速钢 　　研究和发展模具新钢种，是改善和提高模具钢的强韧性，延长模具的使用寿命的重要途径。我国模具工业在迅速发展，我国的材料工作者在借鉴国外先进技术的基础上结合本国资源情况和特点，引进和研制了不少新型模具钢。经过生产上的考核筛选，一些性能优异、工 ...

    　　一、车刀材料 　　在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性(红硬性)，即在高温下仍能保持足够硬度的性能。 　　常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。 1.高速钢　　高速钢又称 ...

    　　放电堆积造型 　　　　毛利尚武教授、斋藤长男教授和三菱电极名古屋制作所合作，在进行液中电火花放电表面改性处理时，在S45C钢上成功地堆积除WC厚膜(层)，并进行了将电火花堆积和电火花去除加工相组合对工件进行修复的试验。毛利尚武教授还用钨电极(Φ0.1mm)成功地进行了电火花堆积。日本名古 ...

    　　金属零件的力学性能不仅与它的化学成分有关，也与它的金相组织密切相关。金相检验是控制和评定产品质量不可缺少的重要手段，是科学研究中研究新材料、新工艺和提高金属制品内在质量的重要方法。 　　要进行金相分析，就必须制备能用于微观检验的样品——金相试样。通常，金相试样的制备要经过 ...

    　　随着制造业的不断发展，世界机床制造厂家一直在寻求用新技术来降低加工零件和成品的生产成本，使得超硬切削成为当前各制造商关注的新型加工工艺。预期在不久的将来，超硬切削技术将会发展得更加成熟，并被人们所广泛地使用。　　超硬车削技术　　超硬车削被定义为对HRC 45以上高硬材质工件单点 ...

    　　对于冷压工艺来说，装炉方式对制品对烧结效果有重要影响。磨具形状和大上不同，装炉方式也有差别。形状复杂、规格较大的磨具产品通常用夹具夹固进行烧结。　　青铜磨具在烧结过程中的变化主要是收缩和膨胀。在自由状态下，制品各部分的收缩和膨胀是不均匀的，容易产生变形。磨具加上夹具后，制 ...

    在液压阀结合平面上经常有O形密封圈，安装O形密封圈的沉孔直径和深度尺寸精度要求都比较高(如图1所示)，普通锪钻不易精确控制。使用车床、镗床等通用设备进行加工，效率低下，加工精度不易保证。为了解决这一问题，笔者设计了一种专用工装，其结构如图2所示。  图1 沉孔结构图  1.硬质合 ...

    切削运动可分为主运动和进给运动。  主运动是使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，主运动的速度最高，所消耗的功率最大。在切削运动中，主运动只有一个。它可以由工件完成，也可以由刀具完成。可以是旋转运动，也可以是直线运动。例如车床上工件的旋转运动；龙门刨床刨削时 ...

    表3-18  成形铣刀加工的经济精度 表面长度粗铣精铣铣刀宽度≤120＞120~180≤120＞120~180≤1000.25—0.10—＞100~3000.350.450.150.20＞300~6000.450.500.200.25 注：指加工表面至基准的尺寸精度。               ...

    1. 加工精度      零件的加工质量是保证机械产品质量的基础。听见的加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量是两大方面。      所谓机械加工精度是指零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。符合程 ...

    　　1传统的齿轮铣刀制造工艺制造齿轮铣刀的传统工艺流程为：⑴车加工：一次装夹车出内孔和端面，内孔尺寸用塞规控制，其厚度留出约1mm的加工余量；⑵磨非基准面：厚度留出0.8mm的加工余量；⑶车外形、齿形；⑷铣齿槽；⑸拉单键槽；⑹调质处理：硬度控制在33～37HRC；⑺半精磨两平面：厚度留出0.4m ...