我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（十二）
在我国，由于可控硅控温和PID仪表的普及，一般热处理电阻炉(800～1000℃)的控温精度可达到±5℃，甚至±2℃。采用红外线气体分析仪和计算机可对炉气中的CO2、CO、CH4炉气压为等因素控制甚至达到±0.02的精度。目前可控硅控温技术已达相当普及程度，各种规格的控制器都可在市场上买到。一些高校，科研单位和企业开发的按 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（十三）
“十五”以来，大量民营企业的涌现，使设备需求大增，即使是低水平的设备也畅销无阻，救活了一批电炉制造企业。外资企业的进入和用户的高技术起点也使不少设备制造厂励精图治，不断提高自己的产品档次，赢得了用户。值得一提的是不少设备制造企业应用户要求采用优质配套件和仪表，其中不乏国际名牌产品使国产设备的可靠 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（十四）
当前是第八届理事会。学会的宗旨是致力于学科发展和行业技术进步。学会下设学术，编辑出版、咨询与培训，青年，周志宏奖励基金5个工作委员，物理冶金、化学热处理、冷却技术、可控气氛热处理、真空热处理、典型零件热处理，感应热处理、计算机应用、高能密度热处理、表面技术等11个技术委员会，学会的常设机构是秘书处 ...
多参数热处理及复合热处理工艺
热处理是机械工业的一项重要基础技术，通常像轴、轴承、齿轮、连杆等重要的机械零件和工模具都是要经过热处理的，而且，只要选材合适，热处理得当，就能使机械零件和工模具的使用寿命成倍、甚至十几倍的提高，实现“搞好热处理，零件一顶几”的目标，收到事半功倍的效果。
传统的热处理，就主要控制的参数而言，多 ...
热镀铝锌合金镀层板生产其应用
1前言
随着地球环境的日趋恶劣，为节约能源，延长材料的使用寿命，建筑、汽车等行业用户对材料的耐蚀性及耐候性等提出了更高的要求，为满足用户的这一需求，研发了热镀Zn-Al系列合金镀层板，其中具有代表性及获得广泛应用的品种是美国伯利恒钢铁公司于20世纪60年代开发的55%Al-Zn-1.6%Si(Galvalume)和国际铅锌协会 ...
热喷涂技术介绍
概述热喷涂是一项修复和预保护技术，随着现代科技的发展与提高，对工业生产装备以及机械零部件的使用性能要求也越来越高。整体铸造或锻造比较昂贵的金属，如钛、镍、钴、钨、锆、等造价很高而且铸、锻造以及焊接方法都有一定困难，于是在普通材料的工作表面，喷涂一层特殊的涂层，使其达到：防腐、耐磨、减磨、抗高温、 ...
工业用钢马氏体形成及组织的研究
钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要的工序。淬火可以显著地提高钢的硬度，为了消除淬火钢的残余内应力，同时，得到不同强度、硬度和韧性，淬火后，需要进行不同温度的回火。所以，淬火和回火是不可分割的紧密衔接在一起的两种热处理工艺。
淬火工艺是将钢加热到高温，完全奥氏体化后快速冷却形成马氏体组织。不过 ...
汽车零部件热处理对热处理设备的影响
进入“十一五”以来，我国的汽车工业得到突飞猛进的发展，每年以百万辆速度递增，特别是随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，轿车和载重货车的发展速度更加迅猛。据资料介绍，2007年一汽集团共销售汽车120万辆，今年预计将销售135万辆，社会总需求近800万辆。
热处理是汽车制造过程中一道重要工序，发动机、变 ...
热处理节能在生产工艺中的应用
双牛(厦门)机械有限公司是生产工程机械的厂家，机械行业很多的零部件都是要经过热处理才能达到所设计的力学条件，充分发挥材料的性能，保证产品质量，提高机械部件的档次水平在市场上的竞争力。我司是在2005年底正式成立热处理事业部，在规划初期，本着节能减排的原则对热处理设备布局，工艺流程，电源设备及淬火冷却系 ...
感应加热表面淬火的应用
一、应用：
承受扭转、弯曲等交变负荷作用的工件，要求表面层承受比心部更高的应力或耐磨性，需对工件表面提出强化要求，适于含碳量We=0.40～0.50%钢材。
二、工艺方法
快速加热与立即淬火冷却相结合。
通过快速加热使待加工钢件表面达到淬火温度，不等热量传到中心即迅速冷却，仅使表层淬硬为马氏体， ...
紧固件热处理的几个控制点
紧固件的热处理，除了一般的质量检查和控制外，还有一些特殊的质量检查和控制。
一、脱碳与渗碳
在大批量热处理生产过程中，金相法也好，显微硬度法也好，只能是定时抽检。因为其检查时间长，成本高。为了及时判断炉子的控碳情况，可以用火花检测和洛氏硬度检测对脱碳和渗碳作初步的判断。火花检测是把淬过火的 ...
多参数热处理和复合热处理工艺
热处理是机械工业的一项重要基础技术，通常像轴、轴承、齿轮、连杆等重要的机械零件和工模具都是要经过热处理的，而且，只要选材合适，热处理得当，就能使机械零件和工模具的使用寿命成倍、甚至十几倍的提高，实现“搞好热处理，零件一顶几”的目标，收到事半功倍的效果。
传统的热处理，就主要控制的参数而言，多 ...
可控气氛热处理炉在轴承行业的运用
一、应用范围
用于轴承、链条、销轴、紧固件、小型机械零件的浅层渗碳、碳氮共渗、光亮淬火。
二、基本组成
上料机构、加热炉、淬火槽、清洗机、回火炉等组成。
三、加热炉结构特点
1、辐射管加热，实现对工件双面加热，大大提高了加热效率和炉温均匀性。
2、采用轻质抗渗全纤维炉衬，比抗渗砖 ...
铝合金淬火炉（立式）
铝合金淬火炉是由加热炉罩和移动式底架组成的。方形（或圆形）炉罩顶装有起重机，通过链条和挂钩可将料筐吊至炉膛。炉罩由型钢支起，底部有气动（或电动）操作的炉门。位于炉罩下方的底架可沿轨道移动、定位，底架上面载有淬火水槽和料筐。生产时，将底架上的料筐移至炉罩正下方，打开炉门，放下链条及挂钩将料筐吊入炉膛， ...
渗碳常见缺陷和防止方法
一)碳浓度过高
⒈产生原因及危害：如果渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体，在磨削时容易出现磨削裂纹 ...
淬火油使用和维护
1.整槽使用新油注意事项
在倒入新油前必须认真检查清理好淬火油槽、冷却系统和储油箱。残存的水、油泥和其它渣滓都应清理干净。如果是在旧的油槽系统中改进新油，还应当把淬火油槽中油面以上槽壁和各种框架上的油污铲除清理干净。如果原来的油渣和污泥混入新油中，不仅影响油的光亮性还可能改变油的冷却特性。因此 ...
特种热管及传热介质技术报告
一、概述
热能工程一直以来是人类关注的焦点技术领域，早在二十世纪四十年代，国外首先发明了以液体为介质的进行热能传递的元件--热管，作为一种特种传热元件，他以很小的温差传送大量热量，其特性基本上可以归纳为两：(一)导热性好(二)均热效果高。在所有的金属非金属材料中，就传热性能而言，几乎没有哪种材料能 ...
铸钢件双相区热处理
熔模铸造是以最终产品为摹本，将石蜡类材料压制成精确光洁的蜡模，在蜡模上涂敷多层耐火材料，待浆料干燥硬化后形成型壳，然后将凝固在型壳内的蜡模熔化使之流出，再将型壳焙烧使之坚固、干燥，最后再将熔化的液态金属浇注入型壳中，液态金属在型壳中冷却、凝固后即成为精确光洁的铸件。这种铸造工艺可以生产出精密复杂 ...
热镀锌钢丝的清洁生产
传统的热镀锌钢丝生产的流程是：放线-脱脂(碱洗)-热水洗-清水洗-盐酸洗-清水洗-溶剂处理-烘干-热镀锌-抹拭-收线-成品。
其中脱脂采用的脱脂剂包括NaOH，Na2CO3，Na3PO4。常规脱脂方法蒸汽挥发量大、能源浪费严重，应采用超声波脱脂方法。通过在清洗液中产生20-80kHz超声波，采用相同的脱脂剂，由于清洗液微气泡能快 ...
模具钢淬火裂纹分析与预防措施10例（一）
模具钢热处理中，淬火是常见工序。然而，因种种原因，有时难免会产生淬火裂纹，致使前功尽弃。分析裂纹产生原因，进而采取相应预防措施，具有显著的技术经济效益。常见淬火裂纹有以下10类型。
1、纵向裂纹
裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体,产生切向拉应力 ...
模具钢淬火裂纹分析与预防措施10例（二）
(2)钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹；(3)淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状 ...
模具钢淬火裂纹分析与预防措施10例（三）
6冷处理裂纹
模具钢多为中，高碳合金钢，淬火后还有部分过冷奥氏体未转变成马氏体，保留在使用状态中成为残余奥氏体，影响使用性能。若置于零度以下继续冷却，能促使残余奥氏体发生马氏体转变，因此，冷处理的实质是淬火继续。室温下淬火应力和零度下淬火应力叠加，当叠回应力超过该材料强度极限时便形成冷处理裂纹 ...
模具钢淬火裂纹分析与预防措施10例（四）
模块热处理前加工成品需留足一定磨量后淬火.回火、线切割；(2)入炉前校验仪表，选用微机控温，控温精度±1.5℃，真空炉、保护气氛炉加热，严防过热和氧化脱碳；(3)采用分级淬火、等温淬火和淬火后及时回火，多次回火，充分消除内应力，为线切割创造条件；(4)制订科学合理线切割工艺。
9疲劳断裂
模具服役时在交 ...
球墨铸铁的热处理分析
除了可锻铸铁球墨铸铁退火将渗碳体分解为团絮状石墨外，铸铁的热处理目的在于两方面：一是改变基体组织，改善铸铁性能，二是消除铸件应力。值得注意的是：铸件的热处理不能改变铸件原来的石墨形态及分布，即原来是片状或球状的石墨热处理后仍为片状或球状，同时它的尺寸不会变化，分布状况不会变化。
一、时效
...
冷却介质与淬火变形
初涉热处理工艺的人容易产生这样的认识：淬火介质的冷却速度越快，工件的淬火变形就越大。事实上，淬火介质的选择问题不这么简单。淬火变形超差成为问题，一定是在工件不淬裂，且淬火硬度和淬硬层深度都能满足要求的前提下提出来的。因此，任何特定条件下淬火的一种工件，都有最适合它的淬火介质的冷却速度范围。过快的 ...
