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一、概述 在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏了工艺系统间的相对位置精度，造成了加工误差。据统计，在某些精密加工中，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的 40％～ 70％。热变形不仅降低了系统的加工精度，而且还影响了加工效率的提高。 （一）工艺系统的热源 引起工艺系统热变 ...

活塞外部型面的加工精度对内燃机的运行性能、油耗和废气排放有决定性影响。活塞工作于高温、高压和周期性冲击的恶劣环境中，受力变形和热变形非常严重且不均匀。为了使工作状态下活塞的外部形状能与圆柱形缸体相适应，活塞在常温下的外部形状通常都设计为异型型面。其沿自身轴线剖面的形状为近似腰鼓形，垂直于自身轴线剖面 ...

对工件的端面进行车削的方法叫车端面。   端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。 常用端面车削时的几种情况如下图所示。 车端面的常用车刀图 ...

车外圆是车削加工中最基本的操作。 1．安装工件和校正工件     安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见车床附件的使用)。校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见车床附件的使用)。 2．选择车刀     车外圆可用图1所示的各种车刀。直头车刀(尖刀)的形状简单，主要 ...

本文用统计、计算和实测分析比较的方法，讨论了现代机床(包括数控、精密和通用机床)主轴的许用挠度问题，论证了目前常用的许用挠度式在应用中存在的局限性。 前言     现代机床主轴部件的刚度，是反映主轴部件结构性能的主要指标，它综合地反映了主轴和轴承的变形，直接与机床加工精度有关。而高速主轴是机 ...

某航空发动机易损件图(略) ，最小壁厚为2mm，总长400mm，是一个典型长薄壁件。技术要求较高，孔径公差为0.046，外圆公差为0.03，表面粗糙度Ra为1.6。为保证壁厚差，孔与外圆必须同轴，加工难度较大。材料从俄罗斯进口，牌号为BT20，屈服强度和抗拉强度sb=90～110kg/mm2，比TC4难加工。磨削钛合金易阻塞砂轮，烧伤已加工表面 ...

一、引言 　　偏心零件在机械设备上应用非常广泛，但是偏心零件的加工工艺是比较复杂的，主要问题是比较难把握好偏心距，难达到相应的公差要求，本文就从偏心件加工的难度出发研究设计了一种有效的偏心零件的加工方法。 　　二、传统加工偏心件的方法 　　偏心工件就是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合， ...

辊轮是轧钢机上的主要零件，它在实际使用过程中由于受到一定的冲击，而且表面被高速、高温红钢摩擦，要求其表面具有良好的耐磨性，同时也须有足够的韧性，以防止受冲击而破碎。鉴于辊轮的特殊用途，决定了它的材质必须具备：①高速耐磨性；②足够的红硬性；③足够的强度和韧性。在实际使用过程中，我们发现近似白口铸铁较为 ...

将工件车削成圆锥表面的方法称为车圆锥。常用车削锥面的方法有宽刀法、转动小刀架法、靠模法、尾座偏移法等几种。这里介绍宽刀法、转动小刀架法、尾座偏移法、靠模法。1.宽刀法     车削较短的圆锥时，可以用宽刃刀直接车出，如图1所示。其工作原理实质上是属于成型法，所以要求切削刃必须平直，切削刃与主 ...

超精密切削的主要目的是要切下一层极薄的金属层，与普通切削相比，刀具前刀面参与切削部分面积减小，而刀刃附近区域却要承担大部分的切削工作，这对所选择的刀具材料提出了更高的要求。另外，背吃刀量从几微米减小到一微米以下时，车刀的尖端会受到很大的应力作用，从而在单位面积上会产生很大的热量，使刀具尖端局部区域达 ...

0 前言 在机械制造业中采用数控车削的方法加工螺纹是目前常用的方法。与普通车削相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍，螺纹刀片刀尖处的作用力要高100～1000倍，切削速度较快，切削力较大和作用力聚集范围较窄导致螺纹的加工难度高。笔者通过大量的实验，认为要从刀具的几何参数、切屑液和程序的编辑3个方面来提高数控车削 ...

1 引言 高速切削、强力切削可显著提高加工效率，是现代制造技术的重要发展趋势之一。但随着切削速度的提高，在某些加工场合也带来了加工质量方面的问题。如采用旋风铣削法高速铣削内、外螺纹时(见图1)，虽然加工效率高、刀具冷却效果好，但加工出的螺纹精度并不高，且螺纹牙槽两侧面的表面质量存在较大差异。对于粗加工工序 ...

数控加工工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，它必须在程序编制工作开始以前完成。   1.对零件进行工艺分析       数控加工工艺性涉及面广，这里仅从数控加工的可能性与方便性两方面加以分析。   (1)零件图尺寸标注方法应适应数控加工的特点      零件图上 ...

数控机床采用数字控制系统，能够实现多轴联动，实现三维形体的加工，加工出几何形状复杂的零件，从而备受人们的青睐。近年来随着数控机床的广泛应用，人们已经对数控技术有了相当的了解，对于一些常见的故障也能进行排除，从而提高了机床的使用率，但是对一些不常见的故障还是感到比较棘手。下面介绍笔者近年来在从事数控机 ...

铝合金材料种类繁多，不同的铝合金材料产生积屑瘤的切削条件也有所不同，为了合理地选择铝合金材料及其切削条件，以便经济有效地完成金属切削加工，必须了解常用铝合金材料积屑瘤产生的条件及其过程。 本试验选择几种铝合金材料作为试验材料，并进行试验，从而了解铝合金材料在切削过程中积屑瘤产生的一些规律以及变化情况 ...

石墨电极是电炉炼钢过程中的重要消耗品之一，在生产成本中占有较大的比例。在生产中，是几根石墨电极用锥度螺纹联接在一起，前一节消耗掉以后，在后端再联接一节上去，如此连续使用。石墨电极又是一种易碎产品，在运输、吊装、使用过程中不可避免会产生损坏、脱扣、折断现象，造成电极不能使用。而电极价格昂贵，对损坏的电 ...

引言 数字控制机床，简称数控机床（NC ， Numerical Control）,是三十年来综合应用集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品，在现代机床生产中，一般采用多电机拖动，主轴和各进给系统分别由各自的电机来拖动。由于机床加工范围较广，不同的工件，不同的工序，使用不同的刀具，要求机床执 ...

引言 理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样的合格工件，同时应能使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥。数控机床是一种高效率的自动化设备，它的效率高于普通机床的2～3倍，要充分发挥数控机床的这一特点，必须在编程之前对工件进行工艺分析，根据具体条件，选择经济、合理的工艺方案。数控加工工艺考虑不周是影 ...

四、深孔的扩孔 1、用麻花钻扩孔：为了减小钻大孔时的切削力，对于孔径¢50～¢70mm的孔，先采用直径¢25～¢40mm的钻头先钻一次，再用大直径的钻头扩孔。此种方法，一般在孔的精度要求不高时采用。如孔的精度要求在H7，表面粗糙度为Ra3.2μm左右时，也可在粗钻后，进行半精钻和精钻工艺达到。但精孔钻头应 ...

引言 切削热和由它产生的切削温度直接影响刀具的磨损和使用寿命，并显著地影响工件的加工精度和表面质量。所以，切削热和切削温度的产生与变化规律，是金属切削研究和工艺技术应用的重要方面。然而，迄今为止，有关切削热的研究很少，尤其对近十年兴起的高速切削，很少有定量研究切削热及其散热的报道。现今的教科书中引用 ...

前言 数控车床加工零件是按照编制的程序指令控制刀具运动来完成的，而编制加工程序一般是以刀具的刀尖作为编程点，但是实际刀具的刀尖呈圆形，这就导致刀具的行走轨迹发生转变时，对加工精度影响更突出，特别是在没有刀尖圆弧补偿的控制系统中。因此，在编程时必须根据具体情况考虑这个因素。下面介绍几种工件当形状发生变 ...

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本文研究对象为一台MM52125导轨磨床，该机床用砂轮圆周磨削时出现振动。磨削后的工件(C6120车床床身)的表面和溜板对研后出现明显黑白相间的波纹。如图1所示，波距t=26～32mm，工件斜导轨上比较明显，波纹波距有时成倍增加。 图1 工件表面波纹示意图 1 磨削加工中的振动 机械加工是机床、刀具和工件在加工时相互作用、相 ...

图1 图2 图3 在生产实际中盘形薄壁零件应用较广，如图1所示。由于工件较薄，刚性较差，采用常规的切削加工方法，受轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。因此，设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中，作了很多尝试，现介绍给大家。我们曾用 ...

1 引言 数控加工过程隐含在数控程序中，数控程序中的错误不容易发现，目前常采用计算机图形模拟刀具轨迹显示法和机床试切法对数控程序进行校验，但两者都有缺点。计算机图形模拟刀具轨迹显示法缺少真实感，刀具与工件的干涉和过切难以发现；试切法成本高，周期长。 虚拟加工技术是指数控机床在虚拟环境中的映射，它集制造 ...