渗碳氮化常见问题与解决
氮化表面硬度或深度不够
(1)可能是钢料化学成分不适合作氮化处理.
(2)可能是氮化处理前的组织不适合.
(3)可能是氮化温度过高或太低.
(4)炉中之温度或流气不均匀.
(5)氨气的流量不足.
(6)渗氮的时间不够长. 氮化工件弯曲很厉害
(1)氮化前的弛力退火处理没有做好.
(2)工 ...
淬火开裂的防止措施
1、裂纹类型：纵向裂纹
特征：由表及里、深而长。
形成条件：淬透工件易发生，原材料有碳化物带状偏析或非金属夹杂物延伸。
防止措施：控制原材料质量，合理选择预热处理以改善原始组织。2、裂纹类型：网状裂纹
特征：位于工件表面、深度0.01～2mm。
形成条件：表层脱碳件、化学热处理和表面 ...
渗碳件常用热处理工艺及范围
1、直接淬火低温回火
组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低。
适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。2、预冷直接淬火、低温回火，淬火温度800-850℃
组织及性能特点： ...
钢丝螺旋弹簧的热处理
前言
对长度50m、外径ф60mm的扁截面圆柱螺旋压缩弹簧的热处理是我们接受的一项外援任务。在国外，制造这种弹簧是使用油淬、回火后的钢丝绕制成形然后经低温回火来消除绕制应力。而在国内，到目前为止还没有生产此类扁截面弹簧的专业厂，因而对这种异形截面钢丝大多数是用圆钢丝轧制或拉拔而成，绕制成弹簧后再经 ...
淬火裂纹和非淬火裂纹鉴别方法
淬火裂纹是指在淬火过程中或在淬火后的室温放置过程中产生的裂纹。后者又叫时效裂纹。造成淬火开裂的原因很多，在分析淬火裂纹时，应根据裂纹特征加以区分。 一、淬火裂纹的特征
在淬火过程中，当淬火产生的巨大应力大于材料本身的强度并超过塑性变形极限时，便会导致裂纹产生。淬火裂纹往往是在马氏体转变开始进 ...
回火常见问题与解决
100℃热水回火之优点
低温回火常使用180℃至200℃左右来回火，使用油煮回火。其实若使用100℃的热水来进行回火，会有许多优点，包括：(1)100℃的回火可以减少磨裂的发生；(2)100℃回火可使工件硬度稍增，改善耐磨性；(3)100℃的热水回火可降低急速加热所产生裂痕的机会；(4)进行深冷处理时，降低工件发生深冷裂痕 ...
金属化合物材料的热处理
金属间化合物主要是指金属元素间、金属元素与类金属形成的化合物，各元素间既有化学计量的组分，但其成分又可在一定范围内变化而形成以化合物为基的固溶体。金属间化合物以其介于金属和陶瓷间的优异性能，而成为新型结构材料的重要分支，并获得广泛的应用。
1.热处理方式
热处理的目的在于获得某种有序结构 ...
氮化工艺控制长轴热处理变形量
目前，国内一般细长轴(2—3m)的热处理变形量要求不大于0.03～0.05mm，按传统制造工艺是很难达到这个要求。经过对传统制造工艺流程和工艺进行改进和完善，使长轴最终氮化处理的变形量达到国内同行业先进水平。 1、38CrMoAl长轴传统工艺流程和热处理工艺
热处理氮化要求：
a.硬度HV≥850，渗透度深度大于0.50 ...
PAG淬火液使用中的变化规律（一）
使用PAG淬火介质的工厂普遍遇到诸如：1、为什么长期使用中必须逐渐提高淬火液的浓度才能保证工件不淬裂？2、哪种浓度测量方法最有效？3、如何减少淬火剂的消耗？4、淬火液变黑和发臭后还能不能用？5、受污染的淬火液有没有办法做去污更新等实际问题。事实上，这类问题都与淬火液的变化密切相关。因此认识和解决这类问题 ...
PAG淬火液使用中的变化规律（二）
三、常见浓度测量方法
当前，使用PAG淬火剂的工厂用来测量浓度的方法有折光仪法、粘度法和真实浓度法。根据上述PAG淬火液的变化规律，下面逐一对这三种方法加以评价。
1.折光仪浓度法
所有溶解进水中的物质都会改变水溶液的折光率。溶质对溶液折光率的贡献与其在该溶液中的浓度成正比，而溶液的总的折光 ...
0Cr25-Ni6-Mo3-Cu-N双相不锈钢的开发与应用情况
1、 国外情况 1．1 0Cr25-Ni6-Mo3-Cu-N钢的发展历史与性能特点1．1．1 发展历史0Cr25Ni6Mo3CuN钢是英国Bonar-Langley Alloys Limited公司开发的产品，牌号是FERRALIUM 255（255合金），美国UNS的牌号是S32550(如棒材ASTM A479、板材ASTM A240、钢管ASTM A789 A790、管件ASTM A815等均有UNS S32550牌号)。它发展于70年 ...
循环控时淬火冷却技术在大型件上的应用与实现（一）
大尺寸合金钢件的主要热处理形式是整体调质。对于截面尺寸大、形状复杂和要求力学性能的合金钢件，若采用简单的油淬，往往达不到力学性能要求，而采用水淬，又会出现开裂。目前多采用水淬+油冷或是水溶性介质(PAG)淬火的方法对这类工件进行淬火冷却处理。但采用这两种淬火冷却方法的效果往往并不理想，不但力学性能低， ...
循环控时淬火冷却技术在大型件上的应用与实现（二）
三、裓-环控时淬火冷却工艺的制定
裓-环控时淬火冷却工艺要综合考虑工件形状、大小、材质以及淬火要求的组织、力学性能、应力应变状态。因而必须以数值模拟技术为基础，结合试验验证的方式来实现。
通过数值模拟计算的方法，可以对预设的工艺进行全面的预测和分析。在模拟数据的结果可以达到淬火处理预期要求 ...
紧固件热处理的影响因素和工艺的控制（一）
紧固件热处理的影响因素和工艺的控制（二）
综述：模具热处理技术走势(一）
综述：模具热处理技术走势(二）
二、模具的表面处理技术
模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改善，单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（一）
1、中国古代的热处理
材料热处理在中国有悠久的历史。与世界其他地区相比，中国古代热处理技术的发展有明显的区域特色，在某些方面中国的热处理技术落后于其它地区，但也有许多发明和技术在世界热处理史上处于遥遥领先的地位，其中不少成果还传播到了世界各地，对世界热处理技术的进步起到了直接的促进作用。
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我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（二）
龙山文化时期的铜器都属于刀、锥、凿、钻一类的小件工具和饰物，其成形方法用铸造或锻造，有的刃具在加工中可能经过退火处理[9]。原北京钢铁学院冶金史组[10]对由甘肃永靖秦魏家遗址出土的约公元前1700年的青铜锥的分析表明，其基体组织为再结晶固溶体，晶粒粗大，α+δ共析组织沿加工方向变形，很明显该组织经历过再结 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（三）
属于战国早期用白口铸铁制成的产品亦发掘出十余件[13]。中国工匠为了克服白口铸铁的脆性，大约于公元前五世纪发明了适用于铸铁柔化处理的退火技术，在河南洛阳战国早期灰坑出土的铁锛，其内部组织为莱氏体，表面有约1毫米左右的珠光体带。珠光体层的存在，使白口铸铁具有韧性，很明显这是通过退火处理得到的组织。与铁 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（四）
灰口铁内部的石墨成片状，是性能较好的铸铁，当代的灰口铁是靠添加促进石墨化元素和控制冷却速度实现的。中国古代则很早就获得灰口组织。北京钢铁学院冶金史教研室曾经普查了汉代的铁器，发现在铸造生铁中灰口铁占21%、麻口铁占4%，他们认为汉代灰口铁的生产已属成熟的工艺，麻口铁则是生产灰口铁时偶然得到的[16]。古 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（五）
解放后，从遍及南北的墓葬中，出土了许多东汉、三国、两晋时代的青瓷器皿。从这些出土的青瓷来看，由于普遍地采用了优质的矿物原料作为坯体，而且在胎骨中酸性氧化物二氧化硅相对地增加了，碱性氧化物氧化钙、氧化镁、氧化钠等都相对地减少，这种情况导致青瓷烧成温度不断提高。在高温下烧结的青瓷器，其胎骨的玻化程度 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（七）
2、中国的现代热处理进展
热处理是机械工业中的一基十分重要的基础工艺，对提高机电产品内在质量和使用寿命，加强产品在国内外市场竞争能力具有举足轻重的作用。但是人们认识到这一点却花了相当长的时间和很大的代价。由于热处理影响的是产品的内在质量，它一般不会改变制品的形状，不会使人直观地感到它的必要性 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（八）
2.1.4热处理生产能力
设每台设备平均生产率为100kw/h，全国平均1.5班工作制，15万台加热设备的年生产能力近45×106t。
2.1.5热处理能源消耗
设热处理加热设备的平均利用率为30%，全国平均1.5班工作制，15万台设备的每年实际热处理生产量为13.5×106t，消耗电总量为9.9×109kW.h。
2.1.6热处理年营 ...
我国材料热处理技术发展史及现阶段进展（九）
在掌握了吸热式气氛制备方法和研制成功密封渗碳炉以后，用露点仪实现了密封渗碳炉的碳势控制。60年代末期研制成功红外线二氧化碳分析仪。为了提高碳势控制精度，在70年代推广了红外仪，主要用于井式炉的滴注式渗碳。目前用滴甲醇和煤油方式的可控渗碳已达到相当普及的程度。尤其是在70年代末、80年代初大量引进滴注式密 ...
