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一、概述 　　在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏了工艺系统间的相对位置精度，造成了加工误差。据统计，在某些精密加工中，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的 40％～ 70％。热变形不仅降低了系统的加工精度，而且还影响了加工效率的提高。 　　（一）工艺系统的热源 　　引起 ...

图1 调焦筒 1 零件加工状况分析 图1 所示调焦筒(铝件)是在已车好的筒形坯料上加工一段直弧形穿壁槽和两段螺旋穿壁槽。零件壁厚4mm，可用Ø4的铣刀直接分层铣槽，但需要利用加工中心的附加第四轴或车削中心的C轴功能来实现，本文选用的是车削中心机床。 当使用图2 所示简易夹具加工后发现，由于是穿壁槽加工且槽形较 ...

随着数控技术的不断创新和突破，五轴加工被越来越多的行业所采用，如航空航天、电力、船舶、高精密仪器、模具制造等。然而，自动编程软件在五轴加工技术中起关键性作用，因为刀具轨迹的工艺排布、刀具夹头与工件或与工装夹具之间的干涉检查、毛坯残留量的识别，都由软件自动考虑，编程人员是无法通过计算来实现的，他们只是 ...

1 数控加工方法简介 在数控加工中，目前的编程方法通常有两种：①简单轮廓——直线、圆弧组成的轮廓，直接用数控系统的G代码编程。②复杂轮廓——三维曲面轮廓，在计算机中用自动编程软件(CAD/CAM)画出三维图形，根据曲面类型设定各种相应的参数，自动生成数控加工程序。以上两种编程方法基本上能满足数控加工的要求。但加 ...

1 概述 实际生产中，对于表面粗糙度Ra0.04μm～Ra1.6μm的内孔加工，常用加工工艺是磨削、滚压、拉削、珩磨等。拉削加工刀具费用大，生产效率高，适应大批量生产；珩磨用于光整加工表面粗糙度Ra0.04μm以上。所以一般最常用的是磨削和滚压加工。下面通过分析一零件的加工工艺，对磨削加工、滚压加工进行比较。 2 工艺分析 ...

一、概述 在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下，常产生复杂的变形，破坏了工艺系统间的相对位置精度，造成了加工误差。据统计，在某些精密加工中，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的 40％～ 70％。热变形不仅降低了系统的加工精度，而且还影响了加工效率的提高。 （一）工艺系统的热源 引起工艺系统热变 ...

拟订工艺路线是指拟订零件加工所经过的有关部门和工序的先后顺序。工艺路线的拟订是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个加工表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程的工序数目和工序内容。它与零件的加工要求，生产批量及生产条件等多种因素有关。本节主要叙述工艺路线拟订的一些共性问题，具体 ...

引言 为便于设计、制造和测量，回转体工件的廓形是规定在通过其轴线的平面内测量的，其中包括廓形的宽度和深度：而棱体成形车刀的廓形是规定在与后刀面垂直的剖面(法面)内测量的。成形车刀由于需要有合理的前角和后角才能正常而有效地工作，因而造成刀具廓形将不同于工件廓形而产生畸变，设计时大量的工作都花在刀具廓形的 ...

数控机床加工工艺涉及面广，而且影响因素多，对工件进行加工工艺分析时，更应考虑数控机床的加工特点。 1. 分析零件图中的尺寸标注方法 图1 统一基准标注方法 以同一基准引注尺寸或直接标注坐标尺寸的方法为统一基准标注方法，这种标注方法（图1所示）最符合数控机床的加工特点，既方便编程，又保持了设计基准、工艺基准 ...

1 前言 目前 ， 在用的麻花钻并无专用设备来重磨，重刃磨主要靠手工操作。很显然，手工操作精度不高，会产生诸如切削刃不对称、后角左右不等、后刀面不在同一曲面上等一系列问题。大量生产实践表明，麻花钻后刀面的几何形状与刃磨质量直接影响钻头的切削性能和使用寿命，所以钻头磨损后，主要就是刃磨钻尖的后刀面。本文就 ...

1. 光整磨削 使工件获得粗糙度Ra值0. 1以下的磨削称为光 整磨削，其中值Ra在 0.16-0.08um的叫精密磨削；获 得Ra，值 0.02.-- 0.044um 的叫超精密磨削；获得R，值 0.01um 以下的叫镜面磨削. 光整磨削主要靠砂轮的精细修整，使砂轮磨粒微刃具有很好的等高性，因此能使 被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹。残留高度很 小， ...

1 工件的装夹 在平面磨床上，采用电磁吸盘工作台吸住工件。电磁吸盘工作台的工作原理是当线圈中通过直流电时，芯体被磁化，磁力线经过盖板-工件-盖板-吸盘体而闭合，工件被吸住。电磁吸盘工作台的绝磁层有铅、铜或巴合金等非磁性材料制成、它的作用是使绝大部分磁力线都通过工件 图1 电磁吸盘的原理结构图 当磨削键、垫圈 ...

前言 数控车床因其精度高、高度柔性自动化及适合加工复杂零件的特性，在机械制造企业的应用愈加广泛。然而，数控车床的传动、运动部件还是机械的，车刀刀尖也不是一个真正的点，而是一段圆弧，仍然容易产生加工误差。下面针对这两种情况进行分析并提出解决办法。 图1 刀尖零件图 图2 刀尖圆弧引起的加工误差 图3 一般加 ...

在对某型号发动机的自由涡轮盘进行榫槽拉削加工时，连续出现型面精拉刀打刀现象，拉刀的断裂、崩齿部位均位于第4齿至第8齿之间。通过对拉削过程进行跟踪观察，排除了机床、夹具等因素引起打刀的可能。通过分析拉削过程中不同阶段的切屑状况，基本确定了拉刀断裂的原因：由于型面精拉刀的第4 齿至第8 齿正好是粗开槽拉刀所形 ...

1 引言 并联机床是采用并联机构作为主传动机构的新型数控机床，其控制策略与串联机床存在显著区别，但目前对这方面的研究还不够深入。本文以六自由度6-TPS型并联机床为研究对象，介绍了由刀位文件生成并联机床数控代码的一般过程，研究了后置处理中刀位文件的预处理方法并开发了相应的预处理模块。通过对实际零件的数控加工 ...

1 引言 铣削是应用广泛的切削加工方法。对铣削力进行测试和研究，可为新材料、新刀具和新工艺的开发与应用提供科学的理论依据和合理的加工参数。但是，铣削力试验数据的处理过程烦琐，计算量大，采用手工数据处理极易出错，且得出的经验公式精度不高。随着工控机主频和内存容量的不断提高，开发适合现场使用、自动化程度较 ...

钳工是手持工具对金属进行切削加工的方法。钳工的基本操作有划线、锯削、錾削、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹等。由于钳工操作灵活的特点，所以它在机制造和机械维修中有着不可取代的特殊作用。 钳工操作主要是在钳工台上，将工件夹持在台虎钳上进行的。如下图所示，虎钳是夹持工件的主要工具，其规格大小用钳口的宽度 ...

1 引言 为了对一批用于重点工程的大型工件进行精密加工，需要设计工件的装夹及定位方案。该工件重约200(t 主要结构尺寸如图1 所示)，工件被加工部位材质为ZG55，要求两个待加工面相互平行且与顶面垂直(单面最大加工余量仅有5mm)。加工设备为两台五轴卧式数控铣床，刀具为Ø300mm 端面铣刀。通过仔细分析工况，首先要 ...

在全球机床制造和金属加工领域，复合加工技术正以其强大的加工能力被不断发展与应用。所谓复合加工技术，即是在一台设备上完成车、铣、钻、镗、攻丝、铰孔、扩孔等多种加工要求，复合加工机床的最突出优点是可以大大缩短工件的生产周期、提高工件加工精度。 为了实现复杂形状工件的加工，使在一台机床上能完成复数工序和复 ...

机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机 床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点 便被确定下来，它是固定的点。 数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手 ...

在车削加工中，特别是高速车削时，由于高速旋转零件的不平衡，必然会产生离心力，分析和认识离心力对加工误差的影响是人们常常关注的问题。综合各种结论，一般有两种不同的看法。其一，认为离心力会使工件外圆产生尺寸误差，即半径误差：另一种看法认为会影响外圆的形状误差。本文从数学角度对此问题进行分析，提出与上述结 ...

在毛坯或半成品上划出加工图形或加工界限的操作称为划线。其作用是：（1）作为加工的依据；（2）检查毛坯形状、尺寸，剔除不合格毛坯；（3）合理分配工件的加工余量。 1 划线工具和划线方法 用划针划线的方法常用的划线工具 常有的划线工具有划针、划规、划卡、划针盘、方箱、平板、样冲等。 2 划线基准的选择 划线时，应以 ...

图1 图2 1 引言 在数控车床使用过程中，为了降低被加工工件表面的粗糙度，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，通常将车刀刀尖刃磨成圆弧形，圆弧半径一般在0.4～1.6mm之间。使用有刀尖半径补偿功能(G41、G42)的数控车床，只要在加工程序中直接按工件尺寸编程，就不会因为刀尖圆弧引起加工误差；而无此功能的数控车床，加工中就 ...

图1 直刃铰刀实体模型 图2 斜刃铰刀实体模型 图3 螺旋刃铰刀实体模型 0 引言 由于我国经济的高速增长，工业用电量持续上升， 因此电站成套设备制造行业生产任务大幅增加，使得原有的一些机械加工方法无法满足生产的需要，其中铰孔加工尤为突出。铰孔加工以往使用高速钢铰刀，加工时间长，刀具消耗量大，生产效率低，采用 ...

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