润滑条件对钢零件挤压变形力的影响
文章关键词： 挤压
锻件的种类
飞机锻件
按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞机发动机的涡轮盘、后轴颈(空心轴)、叶片、机翼的翼梁,机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或 ...
锻压技术：挤压变形时的应力与应变
一、挤压变形时金属的流动
实际生产发现正挤压铝质零件端部出现很深的缩孔，缩孔是挤压产品质量问题之一，从提高产品质量出发，应分析这些事实，找出防止和消除的办法。为此，我们应对冷挤压时金属的流动进行研究。
研究金属变形和应力的方法很多，目前应用的方法有坐标网法、模拟实验法、硬度实验法、光塑性法和密栅云纹法 ...
锻压技术：终锻工步设计
终锻工步设计
终锻工步设计包括：
(一)热收缩率
对于、低碳素结构钢和低合金结构钢在热模锻温度时，锻件图上所有尺寸的线性热收缩率一般选用1.5%。
但对于细长杆类件或模锻工步较多，终锻温度下降到1000℃以下时，其线性收缩率可选用1.2%~1.6%。同一锻件，因形状不同，可以采用不同热收缩率。
(二) ...
锻压技术：精冲工艺过程的润滑
精冲材料介绍精冲工艺知识
精冲工艺过程的润滑问题，从本质上讲是在边界润滑条件下，如何防止模具工作表面和工件剪切面直接接触。减少接触面之间的摩擦力，以避免金属之间产生粘结，降低磨损。
试验表明:
1)精冲工艺过程中润滑充分或润滑不充分，其剪切面润滑剂的覆盖情况将沿厚度方向变化，从塌边侧到飞边 ...
锻压技术：预锻工步设计
预锻工步设计的根据是终锻工步图。
(一)圆形锻件
1)为使预锻件易于放进终锻模膛，预锻件内侧尺寸应比终锻件大0.5mm左右，外侧尺寸小于0.5～1.0mm。但是，在轮辐向轮缘过渡处，虽然这部分是内侧尺寸，预锻工步比终锻工步尺寸小。对于轮辐比较薄，轮辐和轮缘厚度相差在1倍以上更需注意，以防止产生折纹。
2) ...
锻压技术：精冲工艺的间隙和凸、凹模尺寸参数
小间隙是精冲模的主要特征。因间隙的太小及其沿刃口周边的均匀性，直接影响精冲零件剪切面质量。因此，选取合理间隙，保证四周间隙均匀，并使其在整个精冲过程中，保持间隙均匀、恒定是精冲技术的关键条件。 精冲间隙主要取决于材料厚度，并与冲裁轮廓、工件材质有关。凸模和凹模间隙值见表15。 表15提供的数据，是具有最佳 ...
锻压技术：热模锻压力机上的模锻力计算
热模锻压力机上模锻时变形力的计算，是为了选用适用的设备，使生产出的模锻件的质量和精度稳定，生产率高，充分发挥热模锻压力机的优越性。
变形力的计算方法很多。多数为从事模锻生产和研究的学者、专家、技术工作者的经验公式。本章提出下列比较适用于实际的计算方法。
一、开式模锻算力公式之一
P＝(50 ...
锻造技术 - 辊锻的特点
辊锻的特点有：
1)所需工作载荷较小：连续地对毛坯局部施压所需成形力较模锻小，一般选用小能力的辊锻机，再配置较小能力的整形设备即可。
2)生产效率高：多型槽辊锻的生产率大体上与模锻相当，而单型槽一次辊锻的生产率制提高显著，约为锤上模锻的5-10倍。
3)材料梢耗少：辊锻件的材料利用率一般都在80%以 ...
锻压技术：热模锻压力机上模锻的工艺特点
由于曲柄压力机本身结构的特性，用于模锻具有以下优点：
(1)金属的流动缓慢，这时变形速度敏感的钛合金、镁合金和高温合金等尤其有利。
(2)曲柄压力机行程固定、机架刚性好、导向系统稳定精确、有顶出装置，因而模锻件尺寸精度高、模锻斜度小。加工余量可比锤上模锻件小30～50%，公差可减小20%～30%。
(3) ...
斜轧的基本类型
1.穿孔斜轧
两个带正反锥的轧辊，其轴心线相互交叉一个角度，轧辊以相同方向旋转带动圆形坯料既旋转又向前移动，在正锥的压缩作用下，坯料的中心发生疏松与空腔，坯料继续旋转前进到轧辊的反锥部分，坯料中心疏松与空腔在顶头的作用下，轧制成空心管胚。
2.螺旋孔型斜轧
两个带螺旋孔型的轧轴，其轴心线相 ...
锻压技术：锻模的表面处理
锻模的表面处理的目的是通过强化模膛工作表面来提高锻模的寿命。
表面处理工艺如下：
1.氮化
模具经氮化处理后，可在模膛表面上形成一层硬度高、耐磨损、同时又不易和变形金属粘结的氮化层。它可提高锻模寿命25%。
2.渗硼
渗硼的模具有一层坚硬的硼化层。它除了特别耐磨外，还有较好的耐蚀性和耐热 ...
锻压技术：胎模锻件分模面的选择
由于胎模锻可用几副活动的胎模，每副胎模又具有多件拼合和多项分模的特点，使得分模位置选择方案具有灵活多样性。
分模位置的选择与所用胎模型式密切相关。对于非旋转体杆叉类和多技类锻件，通常选用合模，其分模位置选择原则同模锻件设计。对于旋转体(法半轴和圆盘类)锻件，分模方案较多，应尽可能选用垫模和套模 ...
锻压技术：弯曲模膛的设计要点
弯曲模膛的设计原则与锤上模锻相似，其设计要点是：
(1)弯曲模膛在急剧弯曲处应设计成较大的圆角，特别是弯曲处转角接近或小于90度时，应加大转角半径，以免在预、终锻时产生折叠。
(2)弯曲模膛在下模上应有两个支点，以支持压弯前的坯料，并使坯料放在两个支点上时处于水平位置。
(3)弯曲模膛下模的后端应 ...
锻压技术：胎模锻和自由锻、摸锻工步比较
文章关键词： 胎模锻
锻压技术：锻件实验件损耗材料计算
如按规定需对每批锻件抽样进行破坏性检验时，则应提供试验锻件，这些锻件称为试验件。这部分材料损耗称为试验件损耗。
试验件损耗G试可按下式计算：
G试=n试(G坯+G口)/N
式中n试-试验个数；G坯-毛坯重量；G口-切口损耗；N-验收批锻件的个数。
验收批锻件个数N与材料熔炼炉批的大小。生产批的大小，热处 ...
锻压技术：胎模锻的坯料计算
胎模锻一坯料计算
(一)坯料重量的计算:
锻件重量根据锻件图计算确定，烧损及工艺损耗重量可参考自由锻和锤上模锻的有关资料。
由于胎模锻工艺常用于中小厂、中小批生产，工艺变化多样，所以坯料重量通常是先经概略计算，再采用试锻方法确定。当采用无飞边焖形工艺时，需严格控制坯料重量，否则可能产生次( ...
锻压技术：锻件切口材料消耗计算
对于锯切、砂轮切割和车床、阳极一机械切割等有切口材料的的下料，其切口损耗的材料重量G口可用下式计算：
G口＝BFγ
式中
BF-切口宽度，一般或按(I切割盘、砂轮片)厚度加1～2mm计算；
F-毛坯的切割面积，可用毛坯规格的公称尺寸计算。
文章关键词： 锻件 ...
锻压技术：冲孔模设计
冲孔模是在落料板材或成形冲件上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。
1.冲单孔的冲孔模 其结构大致与落料模相同。冲孔模的凸模、凹模类似于落料模。但冲孔模所冲孔与工件外缘或工件原有孔的位置精度是由模具上的定位装置来决定的。常用的定位装置有定位销、定位板等。
2.冲多孔的冲孔模 图1是印制板冲孔模，用 ...
锻压技术：锻件毛坯消耗计算
毛坯重量G坯可按下式计算：
G坯＝V坯γ式中V坯-毛坯的体积。
对于钢毛坯，可按最大尺寸(即公称尺寸加正偏差)计算：
对于铝合金、镁合金则按公称尺寸计算。
γ-材料的比重。
文章关键词： 锻件
模锻工序 - 预锻工步
1.预锻工步的作用和特点
预锻工步的作用是，改善终锻时金属的流动条件，防止产生折迭裂纹等缺陷，减小终锻型槽的磨损及要模具寿命。
采用预锻工步有其缺点，如模块尺寸增大、锻件易产生错移、生产率有所下降、锻锤导轨和要杆受力条件不好等。
2.预锻工步的选用
一般说来，大批生产、形状复杂、终锻成形 ...
锻压技术：锻件材料总消耗量计算
锻件材料的总消耗量
锻件材料总消耗量G总为上述各项消耗之和，即；G总＝G坯＋G口＋G料＋G工＋G试
式中
G总一锻件材料总消耗量；
G坯-毛坯重量；
G口-切口损耗；
G料-一个毛坯相当平均料头损耗；
G工-毛坯表面加工损耗；
G试-试验件损耗
文章关键词： 锻件 ...
锻压技术：钛合金锻造的切边工艺
钛合金锻件切边必须满足以下要求：
（1）切口平整，毛坯上的金属不得崩落。
（2）邻接毛坯切口面的部位不许有裂纹，也不得有因切边变形不均引起的晶粒度不均现象。
（3）在切边的毛坯上不得留有凸模压痕，凸模与零件在外形上应完全一致。
批量小时，可用铣床切边或用带锯及配有特别设计的摩擦片裁除毛边。对大锻件及厚毛边 ...
模锻锤、热模锻分模线（面）的选择
在模锻锤、热模锻压力机、螺旋压力机和平锻机上成批生产的重量不超过250kg，长度不超过2500mm的钢质(碳钢和合金钢)模锻件(以下简称模钢件)，在制订锻件图时，需要正确的选择分模面，选定机械加工余量及公差，选用模锻斜度与圆角半径，确定冲孔连皮，并在技术条件内说明交货要求和在锻件图上所不能标明的技术要求与允许 ...
锻压技术：高温合金的冶炼特点
高温合金零件，由于是在高温、重载及燃气冲刷等条件下工作，既要考虑高温瞬时强度、持久、蠕变、疲劳等性能，又要考虑高温氧化问题。因此，对这类合金的原材料冶金质量要求很高。为了获得高质量的合金，必须准确控制合金成分和减少合金中的气体、有害杂质及非金属夹杂物含量，提高合金的纯洁度。采用电弧炉和非真空感应 ...
